光刻機(jī)、芯片、航空發(fā)動(dòng)機(jī)這些“高大上”的技術(shù)，曾經(jīng)一直被認(rèn)為是“卡脖子”技術(shù)的代表，壓得我們喘不過(guò)氣來(lái)。

但現(xiàn)在局面悄然改變！中國(guó)已經(jīng)掌握了一項(xiàng)“卡脖子”技術(shù)，直接讓西方國(guó)家坐立不安。更驚人的是，這項(xiàng)技術(shù)不僅讓我們不再依賴(lài)進(jìn)口，還能“反卡脖子”，真正成為全球高端制造領(lǐng)域的競(jìng)爭(zhēng)者。

你絕對(duì)想不到，這項(xiàng)改變?nèi)蛑圃旄窬值募夹g(shù)竟然和金屬 3D 打印有關(guān)，且它正在改變航空航天、軍工等領(lǐng)域的底層制造規(guī)則。

那么究竟是怎樣的一項(xiàng)技術(shù)，能讓西方巨頭三次提出天價(jià)收購(gòu)，卻被我們毫不猶豫地拒絕？

當(dāng)你提到“卡脖子”技術(shù)，腦海里第一反應(yīng)是什么？是光刻機(jī)、芯片，還是航空發(fā)動(dòng)機(jī)？這些曾經(jīng)在科技競(jìng)賽中占據(jù)主導(dǎo)地位的技術(shù)，似乎讓中國(guó)一直處于追趕者的位置。

光刻機(jī)卡住了芯片產(chǎn)業(yè)的喉嚨，而航空發(fā)動(dòng)機(jī)的技術(shù)也一度讓中國(guó)望塵莫及。曾幾何時(shí)，我們無(wú)法獨(dú)立制造這些關(guān)鍵設(shè)備，只能在國(guó)際市場(chǎng)上和強(qiáng)國(guó)交換它們的技術(shù)，這讓我們?cè)谌蚋?jìng)爭(zhēng)中處于劣勢(shì)。

過(guò)去幾年里，中國(guó)卻悄然擁有了一項(xiàng)與光刻機(jī)、芯片等同等重要的核心技術(shù)，鑄鍛銑一體化金屬3D打印技術(shù)。

這項(xiàng)技術(shù)的出現(xiàn)，徹底打破了西方對(duì)高端金屬構(gòu)件制造的長(zhǎng)期壟斷，并且不僅讓我們不再依賴(lài)進(jìn)口設(shè)備，更是創(chuàng)造了一個(gè)新的全球競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

這項(xiàng)技術(shù)的出現(xiàn)，不僅讓我們擺脫了對(duì)外國(guó)高端鍛造設(shè)備的依賴(lài)，還讓我們實(shí)現(xiàn)了“反卡脖子”。

不僅可以制造我們所需要的高端金屬零件，還能滿足全球市場(chǎng)對(duì)這些零件的需求。而且，它的誕生并非偶然，而是通過(guò)二十年艱苦努力、無(wú)數(shù)次失敗和調(diào)整，才得以成功。

過(guò)去制造一架戰(zhàn)機(jī)、一個(gè)火箭，最關(guān)鍵的部分之一就是鈦合金等高性能材料的零部件。

鈦合金被廣泛應(yīng)用于高端裝備中，因?yàn)樗粌H強(qiáng)度高、輕巧，而且可以承受極端溫度和壓力，是制造飛機(jī)、火箭等高性能裝備的理想材料。傳統(tǒng)的鈦合金零件制造工藝卻存在著巨大缺陷。

傳統(tǒng)的制造流程極其復(fù)雜，涉及到鑄造、鍛造、熱處理、精加工等多個(gè)環(huán)節(jié)，每個(gè)環(huán)節(jié)都需要耗費(fèi)大量的時(shí)間和材料，且對(duì)精度的要求極高。如果其中任何一個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)問(wèn)題，整批零件就可能報(bào)廢，造成巨大的資源浪費(fèi)。

更糟糕的是，傳統(tǒng)工藝的材料利用率極低，往往從幾噸的原材料中，最終只能加工出幾百公斤的零件，其余的材料要么浪費(fèi)，要么變成廢料。

而且，這個(gè)過(guò)程還依賴(lài)大量進(jìn)口設(shè)備，比如昂貴的五軸機(jī)床和大型鍛造設(shè)備，無(wú)法自主可控，極大地制約了我國(guó)的高端制造能力。

這一切在張海鷗教授團(tuán)隊(duì)的鑄鍛銑一體化金屬3D打印技術(shù)面前，迎來(lái)了根本性的改變。這項(xiàng)技術(shù)最大的突破在于：它將鑄造、鍛造、銑削這三道復(fù)雜的工藝，集成到了一臺(tái)設(shè)備上，改變了傳統(tǒng)的“先鑄造后加工”模式。

通過(guò)將鍛造的工藝直接融入到3D打印中，技術(shù)不僅提升了零件的強(qiáng)度和韌性，還解決了傳統(tǒng)3D打印無(wú)法滿足高端金屬零件要求的問(wèn)題。

通過(guò)這種“邊打印邊鍛打”的方式，金屬液體在打印的同時(shí)，通過(guò)高頻微鍛小錘的反復(fù)沖擊，將金屬晶粒細(xì)化到微米級(jí)，使得零件的內(nèi)在結(jié)構(gòu)更加緊密，氣孔和裂紋幾乎被消除，最終呈現(xiàn)出優(yōu)異的強(qiáng)度和韌性。生產(chǎn)效率得到了顯著提升，材料利用率也大幅度改善，而生產(chǎn)周期則從幾個(gè)月縮短至幾天。

這項(xiàng)技術(shù)的出現(xiàn)，簡(jiǎn)直是為高端制造業(yè)帶來(lái)了一場(chǎng)革命！過(guò)去需要昂貴設(shè)備、長(zhǎng)周期的生產(chǎn)，現(xiàn)在只需一臺(tái)設(shè)備，幾天的時(shí)間，就能完成高性能金屬零件的制造。而且，它的成本比傳統(tǒng)方式低了幾十分之一，效率卻高了不止一個(gè)檔次。

這項(xiàng)技術(shù)的成功，讓中國(guó)不僅在高端制造領(lǐng)域找到了“軟肋”，更在全球競(jìng)爭(zhēng)中找到了“硬核”優(yōu)勢(shì)。

西方國(guó)家的航空航天巨頭們，曾三次高價(jià)求購(gòu)這項(xiàng)技術(shù)，最高報(bào)價(jià)從8億人民幣一路上漲至30多億人民幣，但張海鷗教授團(tuán)隊(duì)始終堅(jiān)決拒絕，他們深知，這項(xiàng)技術(shù)不僅僅是“制造技術(shù)”，更是未來(lái)國(guó)家競(jìng)爭(zhēng)力的核心。

2020年，中國(guó)政府將這項(xiàng)技術(shù)列入了《禁止出口技術(shù)目錄》，這一決定的意義不言而喻。它不僅是對(duì)國(guó)家制造業(yè)自主權(quán)的保護(hù)，更是戰(zhàn)略性核心技術(shù)的維護(hù)。

我們不僅僅是在制造領(lǐng)域取得了突破，更是在全球科技競(jìng)爭(zhēng)中占據(jù)了主導(dǎo)地位。通過(guò)掌握這項(xiàng)技術(shù)，中國(guó)徹底擺脫了對(duì)國(guó)外高端設(shè)備的依賴(lài)，實(shí)現(xiàn)了高端金屬零件的自主生產(chǎn)。而這一點(diǎn)，也正是西方國(guó)家無(wú)法接受的，他們想買(mǎi)，卻買(mǎi)不到。

除了航空航天領(lǐng)域，這項(xiàng)技術(shù)的應(yīng)用還延伸到了核電、兵器、船舶等多個(gè)領(lǐng)域，為中國(guó)的“制造強(qiáng)國(guó)”戰(zhàn)略提供了強(qiáng)大的技術(shù)支撐。

可以說(shuō)這項(xiàng)技術(shù)，已經(jīng)徹底改變了中國(guó)在高端裝備制造中的地位。中國(guó)制造不僅不再是“追趕者”，而是站在了全球制造業(yè)的前沿，迎來(lái)了屬于自己的高光時(shí)刻。

今天，科技和制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)，已不再僅僅是“跑得快”或“算得準(zhǔn)”的問(wèn)題，而是看誰(shuí)能掌握那些真正能夠決定未來(lái)的核心技術(shù)。而鑄鍛銑一體化金屬3D打印技術(shù)，無(wú)疑是中國(guó)在高端制造領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)自主可控的重要標(biāo)志。

今天的中國(guó)，已經(jīng)不再是別人眼中的“技術(shù)追趕者”，我們有了足夠的底氣，去爭(zhēng)奪全球高端制造的主導(dǎo)權(quán)。就像張海鷗教授和他的團(tuán)隊(duì)所說(shuō)的那樣：核心技術(shù)，絕不會(huì)靠買(mǎi)來(lái)的，而是靠自己一點(diǎn)一點(diǎn)做出來(lái)的！