全球電動(dòng)車銷量穩(wěn)步攀升，純電車型已經(jīng)占到新車銷量約五分之一，安靜舒適、用車成本低且零尾氣排放，已經(jīng)滿足了大多數(shù)消費(fèi)者對(duì)汽車的核心訴求。然而，高企的整車價(jià)格依然攔在不少潛在買家面前，多家西方主流車企近期也陸續(xù)下調(diào)或推遲電動(dòng)車擴(kuò)產(chǎn)計(jì)劃，真正的成本瓶頸依然指向電池本身。

在一輛電動(dòng)車的總成本中，電池約占40%，其中大約70%來自原材料，剩余約30%則來自制造環(huán)節(jié)，這讓工程師不得不在兩條路線上同時(shí)發(fā)力：一方面繼續(xù)改進(jìn)磷酸鐵鋰、三元（鎳錳鈷）等電池化學(xué)體系；另一方面則對(duì)如何將粉末變成電極這一生產(chǎn)工藝本身“動(dòng)手術(shù)”。盡管材料端圍繞集流體、能量密度等的研發(fā)持續(xù)推進(jìn)，多數(shù)電池工廠制作電極的基本流程卻與幾十年前差別不大。

目前占主導(dǎo)地位的“濕涂布”工藝，需要將活性粉末與有毒溶劑混合成漿料，均勻涂覆到金屬箔上，再送入長度可達(dá)一個(gè)足球場(chǎng)的烘干爐中反復(fù)干燥。一座年產(chǎn)約50GWh電芯（可滿足約100萬輛電動(dòng)車需求）的電池工廠，僅烘干環(huán)節(jié)就可能需要約50MW的持續(xù)供電，電力需求堪比數(shù)萬戶家庭。如此高的能耗、資本投入與環(huán)境成本，會(huì)隨著全球“超級(jí)工廠”建設(shè)浪潮線性放大，對(duì)已在成本上落后于中國競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手?jǐn)?shù)年的歐美車企來說愈發(fā)難以承受。

在這種背景下，“干電極”制造正從實(shí)驗(yàn)室課題走向工廠押注焦點(diǎn)。理論上，只要在涂布環(huán)節(jié)徹底擺脫溶劑，就能顯著降低運(yùn)行成本和能源消耗，同時(shí)縮小工廠占地。但在實(shí)際生產(chǎn)中，干法工藝長期受制于技術(shù)難題：缺少液體介質(zhì)幫助分散與粘結(jié)顆粒后，難以實(shí)現(xiàn)粉末的均勻混合和穩(wěn)定附著，一旦在高速產(chǎn)線中疊加熱量與摩擦，還容易損傷敏感材料，引發(fā)電極開裂、脫落等問題。

多家公司正在嘗試不同路徑破解這些工藝瓶頸，希望在保持甚至提升電化學(xué)性能的前提下，將烘干爐和有毒溶劑一并“請(qǐng)”出生產(chǎn)線?？偛课挥谟祭锼雇械?Anaphite 提出了所謂“干涂前驅(qū)體（Dry Coating Precursor）”技術(shù)，試圖在兼顧均勻分散的同時(shí)，將最終形態(tài)變成可打印的干粉。其方法是先使用低毒性溶劑充分分散電極材料，再在涂布之前通過機(jī)械方式去除溶劑，最終得到一種既可自由流動(dòng)又能成膜的粉末。

這類粉末在形態(tài)上有點(diǎn)類似“動(dòng)感沙”：作為顆粒時(shí)自由流動(dòng)，但在壓制下能形成連續(xù)、柔韌的薄膜，在制造過程中在壓力作用下轉(zhuǎn)變?yōu)槠交碾姌O層，并牢牢附著在集流體金屬箔上，從而解決傳統(tǒng)干法中常見的附著與開裂問題。按 Anaphite 對(duì)外披露的數(shù)據(jù)，通過取消涂布階段長距離、高能耗烘干爐，其系統(tǒng)能將涂布相關(guān)的能耗削減約85%，疊加更簡化的設(shè)備配置，整體電芯生產(chǎn)成本有望下降最高約40%，工廠占地也可縮小約15%，且不犧牲良率和性能指標(biāo)。

位于美國加州圣何塞的 Sakuù 則走了一條截然不同的無溶劑路線，其 Kavian 制造平臺(tái)完全跳過漿料階段，直接利用熱與壓力將干粉“熔結(jié)”到金屬箔上，有點(diǎn)類似“無臟亂”的蛋糕裱花與激光打印的結(jié)合。這種架構(gòu)被設(shè)計(jì)為對(duì)電池化學(xué)體系“中立”，生產(chǎn)線無需重新設(shè)計(jì)即可通過更換材質(zhì)“墨盒”來打印磷酸鐵鋰、三元甚至未來可能出現(xiàn)的多種新配方。

在試點(diǎn)項(xiàng)目中，Sakuù 稱這一干式打印方案可將生產(chǎn)過程中的二氧化碳排放減少約55%，工廠面積縮小約60%，并把公用事業(yè)成本壓低一半以上。同樣關(guān)鍵的是，其硬件采用模塊化、緊湊設(shè)計(jì)，單元尺寸可小到塞進(jìn)車庫般的空間，企業(yè)通過增減模塊即可擴(kuò)容產(chǎn)能，而無需一次性新建巨型集中式工廠，這種模塊化思路有望讓車企與電芯供應(yīng)商更靈活地將產(chǎn)能布置在靠近整車工廠的地點(diǎn)，或以更小、更分布式的增量方式漸進(jìn)擴(kuò)產(chǎn)。

如果這些干電極工藝能夠按預(yù)期規(guī)模化落地，電動(dòng)車在性能與可負(fù)擔(dān)性之間的聯(lián)系將被進(jìn)一步收緊，這遠(yuǎn)非傳統(tǒng)工藝微調(diào)所能比擬。在更高能量密度、成本更低的電芯基礎(chǔ)上疊加電驅(qū)動(dòng)本身的優(yōu)勢(shì)——瞬時(shí)扭矩、靜謐車廂、低使用成本——電動(dòng)車市場(chǎng)將能更多依靠樸素的價(jià)格與價(jià)值邏輯，而不是政府補(bǔ)貼或少數(shù)早期用戶的熱情來支撐。