當(dāng)全球電動車企在方形電池和軟包電池的賽道上瘋狂內(nèi)卷時，寶馬用第六代 eDrive 電驅(qū)技術(shù)中的大圓柱電池，在 2025 年上演了一場令人驚嘆的「技術(shù)變道超車」。這場看似回歸圓柱形態(tài)的電池革命，實則是寶馬對動力電池底層邏輯的徹底重構(gòu)，其背后隱藏著對電動車核心痛點的精準(zhǔn)打擊。

圓柱電池的「文藝復(fù)興」

要理解寶馬大圓柱電池的技術(shù)顛覆，必須回到圓柱電池的進(jìn)化長河之中。

1991 年，索尼用一枚直徑 18mm、長度 65mm 的 18650 圓柱電池開啟了鋰電池商業(yè)化時代；2008 年，特斯拉 Roadster（參數(shù)丨圖片） 橫空出世，車底密密麻麻嵌著 6831 顆松下 18650 電池；真正的轉(zhuǎn)折發(fā)生在 2020 年，特斯拉發(fā)布直徑 46mm、高度 80mm 的 4680 電池，用無極耳設(shè)計將單體容量推高至 21700 電池的 5 倍。

在特斯拉 4680 電池掀起圓柱路線復(fù)興浪潮五年后，寶馬用 46mm 直徑、95/120mm 高度的「大圓柱 Pro Max」 似乎給出了終極進(jìn)化方案。

幾年前在寶馬宣布將在新世代車型中使用大圓柱電池的時候，我是有些意外的，畢竟這家德國車企是方殼電池堅定的支持者，為什么這次選擇了大圓柱呢？我覺得能量密度、集成度和成本或許是最重要的原因。

相比特斯拉的 4680 電池，寶馬通過「無模組+電池車身一體化」的設(shè)計，在能量密度提升 20%的同時，實現(xiàn)更薄的電池包和更高的空間利用率，同時以更優(yōu)秀的空氣動力學(xué)表現(xiàn)和更低的中心，會給以「操控」著稱的寶馬新世代車型帶來更好的駕駛樂趣。

特斯拉有 4680+超充，而寶馬第六代動力電池將采用 800V 高壓平臺，可實現(xiàn)快充 10 分鐘續(xù)航增加 300 公里，除去補(bǔ)能基礎(chǔ)設(shè)施的建設(shè)問題，在車端，寶馬的新世代車型將會擁有天花板級的充電補(bǔ)能體驗。

攻克量產(chǎn)「不可能三角」

大圓柱電池量產(chǎn)曾被行業(yè)視為「不可能三角」——高一致性、低成本、快節(jié)拍難以兼得。當(dāng)行業(yè)還在爭論大圓柱是否適合量產(chǎn)時，寶馬的工程團(tuán)隊早已在實驗室里破解了這道世紀(jì)難題，要把大圓柱量產(chǎn)，至少需要有創(chuàng)新的電化學(xué)體系、突破性的工程制造工藝，還有正確的核心策略。

雖然在寶馬官方給到的資料里沒有看到具體的工程和技術(shù)細(xì)節(jié)，但我們可以推測，寶馬的「秘方」大概率藏在電芯、工藝和結(jié)構(gòu)上。

正極鎳含量提升至 90%以上，鈷減少 50%，負(fù)極摻入硅材料，讓每顆電芯的能量密度暴增 20%；負(fù)極石墨含量減少 20%，引入硅基材料提升鋰離子嵌入效率，配合預(yù)鋰化技術(shù)緩解膨脹問題；采用低粘度電解液配方（如添加氟代碳酸乙烯酯），結(jié)合鐘罩式真空注液工藝，解決大圓柱內(nèi)部浸潤難題。

在制造工藝上，特斯拉曾經(jīng)為「干法」電極工藝頭疼，良品率一度不到 30%，而寶馬選擇更成熟的濕法工藝，涂布速度沖到 80 米/分鐘，量產(chǎn)良率直接拉到 98%。寧德時代和億緯鋰能兩大巨頭保駕護(hù)航，用激光焊接、閉環(huán)張力控制等「精密外科手術(shù)」，把極耳切割精度控制在±0.1mm，粉塵量減少 80%。

從技術(shù)路徑看，寶馬選擇漸進(jìn)式創(chuàng)新：在材料體系上激進(jìn)（如硅負(fù)極占比超 10%），但在制造工藝上保守（沿用濕法），這種策略既能規(guī)避特斯拉的干法工藝風(fēng)險，又能通過供應(yīng)商協(xié)作快速實現(xiàn)量產(chǎn)。

結(jié)構(gòu)設(shè)計的降維打擊

寶馬工程師在第六代電池包上玩出了真正的空間魔法：通過 Cell to Pack 無模組技術(shù)，將大圓柱電芯像蜂巢般緊密排列，省去傳統(tǒng)模組占用的 30%冗余空間；再以 Pack to Open Body 技術(shù)將電池包與車身底盤深度融合。這種空間重構(gòu)的思路，可以大幅度降低電池包厚度，給車內(nèi)座艙留出更大的垂直空間。這就好像「把行李箱從硬殼換成真空壓縮袋」，裝的更多，還更輕巧。

相比于之前的 C2B 技術(shù)，寶馬的這種 C2C 在提升了空間利用率、降低重心、增加密度的同時，也將降低 pack 部分的成本。同時使用蛇形水冷拓?fù)鋬?yōu)化，冷卻管路與電芯曲面貼合度大于 95%，能更好地控制溫差。

「重新發(fā)明」電池管理系統(tǒng)

如果說電池結(jié)構(gòu)是骨骼，那么寶馬全新推出的「能量智控系統(tǒng)」就是最強(qiáng)大腦，也必須通過這個大腦，才能更全面、更精準(zhǔn)、更迅速地監(jiān)測和控制電池，實現(xiàn)毫秒級的故障隔離，并且在 800V 平臺下實現(xiàn)快充電流的精準(zhǔn)調(diào)控，提升充電效率。

這套全新的中央控制單元由寶馬自主研發(fā)，位于電池包頂部，擁有更高的集成度，實現(xiàn)全局掌控高低壓電源以及電池數(shù)據(jù)，同時對電機(jī)和整車電氣系統(tǒng)能量供給進(jìn)行智能精準(zhǔn)調(diào)控，全面優(yōu)化車輛性能與能效表現(xiàn)，帶來更好的寶馬電動駕趣?！窧MW 能量智控系統(tǒng)」集成了多項創(chuàng)新技術(shù)并申請了專利，包括智能安全電子保險等。該系統(tǒng)將于今年 8 月在寶馬蘭茨胡特工廠進(jìn)行投產(chǎn)。

制造革命：中德智造合璧的精密工程

自 2017 年，寶馬在中國本土動力電池生產(chǎn)與研發(fā)設(shè)施上的累計投資已經(jīng)超過了 140 億元人民幣。正是這種不忘初心和持之以恒的投入，才讓寶馬在電動時代有了堅定的底氣和堅實的「朋友圈」。

例如目前已經(jīng)發(fā)展成全球動力電池龍頭企業(yè)的寧德時代，曾經(jīng)從寶馬手里拿到了第一個汽車客戶的訂單，以及來自寶馬的 800 頁德文生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，這也算是寧德時代通往全球化的開端。而如今通過與寧德時代、億緯鋰能等中國供應(yīng)商的深度合作，寶馬將德國精密制造基因與中國智造效率相結(jié)合，在生產(chǎn)精度、量產(chǎn)速度和可持續(xù)制造上，都實現(xiàn)了質(zhì)的突破。

寶馬早在 1972 年就曾推出純電動原型車。如果說這家企業(yè)有什么值得人尊敬的，那應(yīng)該就是「堅持原創(chuàng)技術(shù)創(chuàng)新」，而非簡單的「拿來主義」。

如今，寶馬著力打造了全球頂尖的電動化技術(shù)研發(fā)團(tuán)隊，這個團(tuán)隊當(dāng)中就有電池技術(shù)的領(lǐng)軍人物，寶馬首席電池技術(shù)科學(xué)家彼得·蘭普博士 (Dr. Peter Lamp)。近期，他榮獲電池界「諾貝爾獎」——美國國家先進(jìn)技術(shù)電池聯(lián)盟 (NAATBatt) 終身成就獎，進(jìn)一步彰顯了寶馬在電動化領(lǐng)域的深厚實力。

除此之外，寶馬還率先建立電芯技術(shù)三大能力中心——電芯技術(shù)能力中心 (BCCC)、電芯制造能力中心 (CMCC) 與電芯回收能力中心 (CRCC)，覆蓋電池全生命周期?！溉笾行摹箙f(xié)同發(fā)力，不斷突破大圓柱電池技術(shù)邊界，并為電池供應(yīng)商伙伴提供技術(shù)支持，引領(lǐng)電池技術(shù)革新。

最后

在電動車同質(zhì)化嚴(yán)重的今天，寶馬用大圓柱電池技術(shù)展示了頂級車企應(yīng)有的創(chuàng)新姿態(tài)：不是堆砌現(xiàn)有技術(shù)，而是重構(gòu)底層邏輯。從電芯結(jié)構(gòu)的空間革命，到管理系統(tǒng)的數(shù)字孿生，再到生產(chǎn)體系的精密進(jìn)化，這場創(chuàng)新風(fēng)暴正在引發(fā)連鎖反應(yīng)。

行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，已有超過 20 家車企啟動大圓柱電池研發(fā)項目，而寶馬的模塊化架構(gòu)專利，或?qū)⒋呱鲂碌膭恿﹄姵貥?biāo)準(zhǔn)體系。當(dāng) 2026 年國產(chǎn)新世代車型駛下沈陽生產(chǎn)線時，我們看到的不僅是一款新車，更是一個全新電動紀(jì)元的開端——在這個時代，駕駛樂趣不再需要向續(xù)航妥協(xié)，安全底線不必為成本讓步，而工程美學(xué)終將與用戶體驗完美統(tǒng)一。