今年是“中國制造2025”的收官之年，

黃奇帆最近在上海的一個公開演講中表示，

“ 中國制造2025”中96%的目標已經(jīng)超額完成 ，剩余4%也基本實現(xiàn)。

過去十年，中國制造業(yè)增加值不斷增長，

2024年中國新能源汽車產(chǎn)量達1288.8萬輛，占全球60%以上，比亞迪等車企成為全球標桿；

C919大型客機2022年獲適航證并到2024年底累計交付了16架，打破波音，空客壟斷；

工業(yè)機器人全球產(chǎn)量第一；光伏產(chǎn)業(yè)全球領先，中國企業(yè)占到全球光伏組件市場超80%份額。

但我們的路還沒有走完，部分核心技術仍依賴進口，如高端光刻機，民航航空發(fā)動機，工業(yè)軟件等。

芯片自給率目標延遲，原計劃2025年達70%，目前尚未實現(xiàn)，2024年晶圓產(chǎn)能也只占全球20%多（Allianz Research估計是27%），如果按照金額就更少了。

4月，美國又對我國出口商品加征125%的關稅。中國制造的挑戰(zhàn)一個連著一個。中國制造之路沒有結(jié)束，而是迎來新的征程。

未來中國制造的破局路徑離不開軟硬件的雙向奔赴：

首先要補硬件短板，如半導體產(chǎn)線國產(chǎn)化、強化供應鏈韌性；

其次要構建自主軟件生態(tài)（開源鴻蒙、軟硬件工具鏈）。

通過“軟硬件協(xié)同”、“AI+工業(yè)”重構制造范式，實現(xiàn)從“制造”到“智造”的躍遷。

比如華為以海思芯片（硬件）+ 鴻蒙系統(tǒng)HarmonyOS（軟件）的全棧能力應對制裁。寧德時代以電池制造（硬件）+ 智能管理系統(tǒng)（軟件）主導全球新能源市場。

自主可控是根

從2018年以來，美國打擊中國的手段已經(jīng)越來越清晰，美國試圖用高額關稅去打擊中國制造中低附加值產(chǎn)品。

而針對中國制造的高端領域，把至少六百多家中國公司送上了實體清單，清單上的中國企業(yè)使用美國的先進軟硬件都受到嚴格限制，像華為不僅用不了美系的EDA工具軟件，甚至連企業(yè)ERP軟件都被斷供停止服務了。

技術封鎖的本質(zhì)是對軟硬件協(xié)同體系的破壞。

無論是華為的“備胎計劃”，還是中芯國際的“國產(chǎn)設備+自研工藝”路徑，都證明：

軟件（如工業(yè)設計軟件AutoCAD、EDA工具）和硬件（如芯片、精密機床）的深度協(xié)同與自主可控。才能在國際競爭中避免“斷供”風險，真正掌握產(chǎn)業(yè)發(fā)展的主動權。

EDA被稱為“芯片之母”，是集成電路設計、制造、封裝測試全流程的核心工具。由于EDA長期被美國三大巨頭（Synopsys、Cadence、Siemens EDA）壟斷，是我國關鍵核心技術攻關領域，2024年中國市場國產(chǎn)EDA軟件的份額還不到15%。

如同設計芯片需要EDA一樣，現(xiàn)在中國所有產(chǎn)品從一輛新能源汽車，到一臺工程機械，都需要對應工具進行開發(fā)，而設計這些產(chǎn)品所使用的工具鏈卻是“七國八制”，這對企業(yè)數(shù)據(jù)安全非常不利。

例如一些國外的工具軟件生成的數(shù)據(jù)格式是私有的，必須要用這種工具軟件才能打開，如果哪天這個工具軟件被封鎖禁用了，你可能連自己辛苦搞出來的研發(fā)成果數(shù)據(jù)文件都打不開。

而經(jīng)過多年開發(fā)，華為云iDME.iDEE解決了這一難題，能夠?qū)崿F(xiàn)工具軟件與數(shù)據(jù)管理平臺的解耦，讓工具軟件和數(shù)據(jù)分離，用簡單的話說，因為數(shù)據(jù)由私有格式保存，工具和數(shù)據(jù)是不分離的，會導致不用它的軟件就不能打開數(shù)據(jù)。

這里面iDME是 華為云工業(yè)智能平臺，

而華為云工業(yè)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換引擎（Industrial Data Exchange Engine Service, iDEE）是一款國產(chǎn)自主可控的工業(yè)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換工具。

iDEE是iDME平臺的核心能力之一，是工業(yè)異構工具與數(shù)據(jù)的翻譯器，賦能異構工業(yè)軟件高效數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換，實現(xiàn)工業(yè)產(chǎn)品全生命周期數(shù)據(jù)無縫流轉(zhuǎn)，盤活工業(yè)企業(yè)數(shù)據(jù)資產(chǎn)。讓你有一把自主可控的“鑰匙”。

有了iDME對各種工業(yè)軟件產(chǎn)生的格式文件進行解析、讀取并將這些原本封閉的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為標準格式，經(jīng)過轉(zhuǎn)換后的數(shù)據(jù)可以被集成/導入到華為工業(yè)智能平臺iDME.X系統(tǒng)中（ iDME有六大核心能力，用iDME.X表示，比如智能物聯(lián)就是iDME.AIoT），實現(xiàn)多源異構數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，形成統(tǒng)一的數(shù)據(jù)圖譜等，進而促進不同工具間的無縫協(xié)作。

所有的數(shù)據(jù)資產(chǎn)都真正的屬于企業(yè)用戶。

可以說iDME.X是工業(yè)數(shù)據(jù)的根，是構建工業(yè)知識圖譜的天然技術底座，為中國工業(yè)企業(yè)提供了全棧自主可控的工業(yè)軟件體系根技術。

數(shù)據(jù)與軟件解耦還能提升開發(fā)效率，

iDME.X內(nèi)置了華為的80+類模型模板庫，用戶可以快速構建自己需要的工業(yè)軟件應用，數(shù)據(jù)也能在不同應用間快速流動，

廣汽就使用了華為的 iDME工業(yè)智能平臺，完成30+國產(chǎn)工業(yè)軟件投入使用，整車研發(fā)周期從36個月縮短到了18個月。

中國 LED 封裝行業(yè)的領軍企業(yè)國星光電基于華為 iDME.X（iDME.xDM-F全域數(shù)據(jù)建模引擎、iDME.LinkX-F全域數(shù)字主線引擎，iDME.MBM Space設計制造融合服務），

通過“平臺+應用”模式打造自主創(chuàng)新工業(yè)軟件關鍵工具鏈體系，解決了數(shù)據(jù)孤島和協(xié)同效率低的問題，實現(xiàn)產(chǎn)品設計與研發(fā)生命周期數(shù)據(jù)貫通。

為什么軟硬協(xié)同是關鍵杠桿

以汽車研發(fā)為例子，

某個傳統(tǒng)車企開發(fā)一款新能源車型竟然需耗時4-5年，

其采用串聯(lián)式流程從設計→原型車試制→硬件測試→軟件適配→小批量生產(chǎn)→市場驗證，每個環(huán)節(jié)需等待前序完成。

由于研發(fā)周期長，電池與車身結(jié)構適配不足，軟件系統(tǒng)迭代緩慢，上市時續(xù)航、智能化功能已落后市場預期。

而特斯拉通過“敏捷開發(fā)”模式，軟硬件并行設計，電池組、電機、自動駕駛系統(tǒng)等每個模塊可獨立測試并快速迭代。研發(fā)周期僅需18個月，Model Y更縮短至14個月，效率差距顯著。

可以說研發(fā)效率決定了高端制造業(yè)從“跟隨”轉(zhuǎn)向“引領”速度，尤其在高端數(shù)控機床、光刻機等領域，研發(fā)效率提升可加速國產(chǎn)替代進程。

研發(fā)效率低有各種原因，

舉個例子，有的企業(yè)在開發(fā)產(chǎn)品時，研發(fā)人員竟然要在30多個工具軟件間來回切換，光是不同工具間的調(diào)試和溝通就占了30%的時間，大大降低了開發(fā)效率。

不只是工具繁多會降低開發(fā)效率，測試也很花時間，像一輛電動汽車搭載的各種軟件代碼有幾億行，隨著自動駕駛不斷走向L5，未來代碼量還會倍增。一個復雜工業(yè)品的新研發(fā)版本，測試的時間是以月為單位。

有一個國內(nèi)大車企在實際產(chǎn)品開發(fā)過程中，現(xiàn)網(wǎng)本來有100+問題，結(jié)果發(fā)生測試漏測率居然高達30%的情況，也就是接近三分之一的bug沒有測試出來。又得花時間繼續(xù)重新測試。

其實在提升研發(fā)效率方面，國內(nèi)已經(jīng)有企業(yè)走過了這條路。

1999年，華為面臨一場生死攸關的抉擇：年營收突破了百億，但研發(fā)效率低下、產(chǎn)品失敗率高、客戶投訴不斷。

任正非直言：“再不改革，華為就是死路一條。”這場變革的核心，正是從IBM引入的IPD流程體系（集成產(chǎn)品開發(fā)，Integrated Product Development）。

這是華為研發(fā)歷史上的重大轉(zhuǎn)折點，通過IPD流程引入，華為研發(fā)效率得到質(zhì)的飛躍，產(chǎn)品開發(fā)周期縮短30%-50%，故障率下降95%。

僅在2003年華為無線產(chǎn)品線通過IPD優(yōu)化，成本就降低了40%。

在引入IPD流程的過程中，

華為創(chuàng)新性的通過硬件生產(chǎn)線、芯片生產(chǎn)線、軟件生產(chǎn)線覆蓋研發(fā)全流程，將開發(fā)過程拆解為概念、計劃、開發(fā)、驗證、發(fā)布、生命周期六大階段，嚴控風險，用IPD流程取代“個人英雄主義”，實現(xiàn)可復制的高效創(chuàng)新。

近幾年華為在美國打壓制裁下，各種國外工具軟件都面臨不可用的情況，在此情況下，華為更進一步基于自己對實行多年的IPD研發(fā)流程深刻理解，打造了自研軟件開發(fā)工具鏈和硬件開發(fā)的工具，覆蓋了研發(fā)的IPD全流程，并對外面向各行業(yè)開放銷售，把內(nèi)部積累的能力對外開放。

其中軟件開發(fā)工具鏈叫CodeArts，其內(nèi)核自研代碼比例高達96%；

硬件開發(fā)工具鏈叫CraftArts可以為制造業(yè)企業(yè)提供硬件從設計到制造的一站式工具鏈服務，每天華為內(nèi)部就有超過18000名工程師在CraftArts上做開發(fā)。

例如華為手機從系統(tǒng)設計，電路板設計到最終的裝配，就是基于華為硬件開發(fā)工具鏈平臺做出來的。

華為做了統(tǒng)計，在高速+高密+多層的PCB（印制電路板）設計場景中，CraftArts可讓開發(fā)周期比行業(yè)平均水平縮短40%，一版成功率從60%提升到90%，提升了30%。

不僅如此，為了確保開源軟件到安全使用，

華為CodeArts實現(xiàn)了端到端從源頭上實現(xiàn)對5000+開源軟件管理，實現(xiàn)開源軟件安全供應，使用和運維，幫企業(yè)堵住了漏洞。不只是漏洞管理，這些工具軟件還是跑在國產(chǎn)算力硬件上，進一步增強了安全性。

這其實也是華為對外開放在安全方面已經(jīng)通過了驗證的技術，因為華為是國內(nèi)被美國封鎖打擊最嚴厲的，也曾不斷遭到美國網(wǎng)絡攻擊，而華為內(nèi)部超過11萬研發(fā)人員已經(jīng)長時間使用了這些工具鏈，實測在安全性上沒有問題。

華為云的這套軟硬件開發(fā)工具鏈，不僅能幫助國內(nèi)的制造業(yè)提升開發(fā)效率，而且還能幫助解決中國工具軟件國產(chǎn)率低的問題。

而華為認為國產(chǎn)軟硬件開發(fā)工具鏈對國外工具軟件不是簡單的替代，而是要努力實現(xiàn)超越。

國產(chǎn)開發(fā)工具鏈至少有兩個方向進行趕超，

其一就是研發(fā)各環(huán)節(jié)工具軟件的協(xié)同，像華為這種開發(fā)工具鏈比較完整的，各個環(huán)節(jié)研發(fā)工具都是華為開發(fā)，之間可以很方便的進行協(xié)同和訪問，大大減少溝通成本。

其二 就是AI浪潮這個機遇，當AI技術也應用于工具鏈本身后，會大大的提升工具本身的易用性，而國內(nèi)外工具軟件廠家在AI浪潮面前可以說是站在同一起跑線上。

華為云的徐峰曾經(jīng)在一次演講中提到，在華為內(nèi)部舉辦的一次軟件大賽中，參賽者被鼓勵使用AI。在AI的輔助之下，比賽中出現(xiàn)了8位滿分選手。與之對比的是，上一年的冠亞軍選手這次沒有使用AI，名次落到了100名之后。顯然，軟件開發(fā)已經(jīng)悄然從數(shù)字化時代邁向了智能化時代。

華為云CodeArts，就實現(xiàn)了研發(fā)全流程智能化開發(fā)，不僅是一個數(shù)字化的開發(fā)生產(chǎn)線，更是一個智能化的開發(fā)生產(chǎn)線，能夠把整體效率提升30%，比如編碼環(huán)節(jié)從讀-寫-調(diào)-測-查都能實現(xiàn)智能輔助。

例如CodeArts就具備輔助代碼功能，不用程序員每一行代碼都自己寫，AI代碼采納率高達35%。

面對美國的不斷極限施壓，這些年我們通過不斷斗爭發(fā)現(xiàn)，我們是完全可以在不屈服的情況下實現(xiàn)持續(xù)的生存和發(fā)展的，甚至還能實現(xiàn)超越，2024年我國總出口金額依然比2018年增長了高達40%多。

光刻機禁運、芯片斷供、精密機床封鎖……一道道技術壁壘，妄圖扼住我們的咽喉但我們從不屈服。

華為在極限打壓下，麒麟芯片涅槃重生，鴻蒙系統(tǒng)破繭成蝶；

京東方十年磨一劍，從“缺芯少屏”成為全球面板之王。

從“兩彈一星”的絕地反擊，北斗衛(wèi)星導航系統(tǒng)打破GPS壟斷，到高鐵、5G的全球領跑，

中國制造在一次次用實力證明：別人能做到的事情，我們也是能夠做到的，而且還有能力做得比別人更好！