熱處理工藝

1. 預(yù)備熱處理

目的： 消除鍛造應(yīng)力，改善組織均勻性，為最終熱處理做準備

工藝參數(shù)：

- 正火：850-900℃加熱，空冷

- 球化退火：790-810℃加熱，緩冷至650℃以下出爐

- 應(yīng)用：GCr15、GCr15SiMn等高碳鉻軸承鋼

2. 淬火處理

淬火加熱：

- GCr15：840-860℃（油淬）

- GCr15SiMn：850-870℃（油淬）

- 加熱時間：按工件有效厚度計算

冷卻方式：

- 油淬：使用快速淬火油，溫度控制在40-80℃

- 分級淬火：160-200℃硝鹽浴保溫5-10分鐘

3. 回火處理

工藝參數(shù)：

- 溫度：150-180℃

- 時間：2-4小時

- 冷卻：靜止空氣中自然冷卻

技術(shù)要求：

- 硬度：HRC61-66

- 組織：細小針狀馬氏體+細小均勻碳化物

4. 特殊熱處理

低溫回火： 120-150℃×2-4h，提高尺寸穩(wěn)定性

深冷處理： -80℃以下處理，減少殘余奧氏體

表面處理工藝

1. 表面強化處理

噴丸處理

工藝參數(shù)：

- 彈丸直徑：0.3-0.8mm

- 噴射壓力：0.3-0.6MPa

- 處理時間：根據(jù)零件大小確定

- 效果：表面壓應(yīng)力200-400MPa

滾壓處理

應(yīng)用部位： 軸承滾道、溝道表面

工藝要點：

- 滾壓力：按材料和尺寸計算

- 進給量：0.05-0.2mm/r

- 表面粗糙度可達Ra0.1-0.025μm

2. 表面防護處理

發(fā)藍處理

工藝流程：

1. 化學(xué)除油 → 水洗

2. 酸洗活化 → 水洗

3. 發(fā)藍處理（135-145℃）→ 水洗

4. 皂化處理 → 脫水防銹

技術(shù)指標：

- 膜層顏色：藍黑色

- 耐腐蝕性：中性鹽霧試驗≥96小時

磷化處理

工藝類型：

- 鋅系磷化：膜重2-8g/m2

- 錳系磷化：膜重5-15g/m2

- 應(yīng)用：中小型軸承防銹處理

3. 表面改性處理

滲碳處理

適用材料： 低碳合金鋼（20Cr2Ni4A等）

工藝參數(shù)：

- 滲碳溫度：900-930℃

- 滲碳時間：按滲層深度要求

- 表面碳含量：0.85-1.05%

碳氮共滲

工藝特點：

- 溫度：820-860℃

- 滲層深度：0.1-0.8mm

- 表面硬度：HRC58-62

- 變形小，耐磨性好

4. 現(xiàn)代表面技術(shù)

PVD涂層

常用涂層：

- TiN：金黃色，硬度2200HV

- CrN：銀灰色，摩擦系數(shù)低

- DLC：黑色，自潤滑性能好

應(yīng)用優(yōu)勢：

- 提高耐磨性3-10倍

- 減少摩擦系數(shù)

- 改善疲勞強度

離子注入

注入元素： N?、C?、B?等

技術(shù)效果：

- 表面硬度顯著提高

- 耐磨性增強

- 抗咬合性能改善

質(zhì)量控制要點

1. 熱處理質(zhì)量控制

- 硬度檢測：洛氏硬度計

- 金相組織檢驗：顯微鏡觀察

- 變形量檢查：專用檢具測量

- 殘余應(yīng)力測試：X射線衍射法

2. 表面處理質(zhì)量控制

- 膜層厚度：磁性測厚儀或金相法

- 結(jié)合力測試：劃格法或彎曲試驗

- 耐腐蝕性：鹽霧試驗

- 表面粗糙度：輪廓儀檢測

3. 關(guān)鍵工藝參數(shù)監(jiān)控

- 溫度精度：±5℃

- 時間控制：±1分鐘

- 冷卻速度：嚴格按工藝執(zhí)行

- 環(huán)境清潔度：符合相關(guān)標準

分析互補兩個方案

1. 退火

- 目的：消除鍛造或軋制后的內(nèi)應(yīng)力，降低硬度以便切削加工。

- 工藝：加熱至800°C左右（如GCr15鋼），保溫后緩慢冷卻。

- 應(yīng)用：軸承套圈或滾動體毛坯的預(yù)處理。

2. 淬火+低溫回火

- 淬火：加熱到850°C（如GCr15鋼），油淬或鹽浴淬火，獲得高硬度馬氏體。

- 回火：150-180°C保溫，減少殘余應(yīng)力，提高韌性。

- 關(guān)鍵點：需控制淬火變形和殘余奧氏體含量（通常＜10%）。

3. 貝氏體等溫淬火

- 特點：在230-260℃鹽浴中等溫，形成下貝氏體，兼具高韌性和抗沖擊性。

- 適用場景：鐵路軸承或重載工況。

4. 深冷處理（Cryogenic Treatment）

- 工藝：淬火后立即冷卻至-70°C以下，進一步轉(zhuǎn)化殘余奧氏體為馬氏體。

- 效果：提升尺寸穩(wěn)定性和耐磨性，適用于精密軸承。

軸承表面處理工藝

表面處理旨在改善表層性能，常見方法包括：

1. 滲碳/碳氮共滲

- 工藝：在920°C滲碳或800°C碳氮共滲，形成高碳表層（0.8-1.2%碳含量）。

- 優(yōu)勢：心部保持韌性，表層高硬度（HRC 60+），適用于齒輪軸承等交變載荷場景。

2. 物理/化學(xué)氣相沉積（PVD/CVD）

- 涂層類型：TiN、CrN、DLC（類金剛石碳膜）。

- 效果：降低摩擦系數(shù)（DLC可至0.1），耐溫達400°C以上，用于高速主軸軸承。

3. 表面噴丸強化

- 方法：高速彈丸沖擊表面，引入壓應(yīng)力層（深度0.1-0.3mm）。

- 作用：抑制疲勞裂紋萌生，壽命提升30%-50%。

4. 離子注入

- 技術(shù)：氮/碳離子注入表層（深度＜1μm），形成超硬氮化物。

- 特點：無尺寸變化，適合精密微型軸承。

5. 磷化或氧化處理

- 磷化：形成多孔磷酸鹽膜，促進潤滑劑吸附。

- 氧化（發(fā)黑）：提高耐腐蝕性，但硬度提升有限。

工藝選擇依據(jù)

1. 材料匹配：高碳鉻鋼（如GCr15）適合常規(guī)淬火，而滲碳鋼（如20CrMnTi）需先滲碳。

2. 工況需求：高速軸承需PVD涂層，重載軸承優(yōu)選滲碳+噴丸組合。

3. 成本控制：深冷處理或離子注入成本較高，適用于高端領(lǐng)域。

前沿技術(shù)趨勢

- 復(fù)合工藝：如激光表面淬火+滲硫，同步提升硬度和自潤滑性。

- 智能化控制：基于AI的淬火冷卻速率動態(tài)調(diào)節(jié)，減少變形。