液壓閥塊作為液壓系統(tǒng)的 “核心控制單元”，具有材質(zhì)硬（45# 鋼調(diào)質(zhì)處理，硬度 HRC28-32）、孔系密（單塊含 20-30 個精密孔）、精度高（孔位公差 ±0.01mm、表面粗糙度 Ra0.8μm）三大特點(diǎn)，傳統(tǒng)立式加工中心難以滿足加工要求。

液壓閥塊作為液壓系統(tǒng)的 “核心控制單元”，具有材質(zhì)硬（45# 鋼調(diào)質(zhì)處理，硬度 HRC28-32）、孔系密（單塊含 20-30 個精密孔）、精度高（孔位公差 ±0.01mm、表面粗糙度 Ra0.8μm）三大特點(diǎn)，傳統(tǒng)立式加工中心難以滿足加工要求。海鯤數(shù)控生產(chǎn)的重切削立式加工中心，通過定制化工藝方案，成功突破液壓閥塊加工瓶頸，為液壓設(shè)備客戶提供穩(wěn)定高效的加工服務(wù)。

某液壓企業(yè)委托加工的 400×300×200mm 液壓閥塊，需完成三大核心工序：① 銑削 6 個定位面（平面度≤0.005mm/m）；② 鉆鏜 28 個 φ15-40mm 孔系（孔位公差 ±0.01mm）；③ 攻絲 16 個 M20-M30 螺紋孔（螺紋精度 6H）。傳統(tǒng)設(shè)備加工存在三大痛點(diǎn)：① 剛性不足，銑削時振動超 0.008mm，導(dǎo)致孔系精度超差；② 主軸扭矩不足，加工 φ40mm 深孔時需分 5 次切削，效率低下；③ 多次裝夾導(dǎo)致孔系垂直度超 0.02mm，液壓系統(tǒng)易泄漏。

針對這些痛點(diǎn)，海鯤數(shù)控 重切削立式加工中心從三方面實(shí)現(xiàn)突破：

1. 剛性強(qiáng)化與振動控制：重切削加工中心立柱采用 “寶塔結(jié)構(gòu) + 蜂巢放射性加強(qiáng)筋” 結(jié)構(gòu)，配合床身加重設(shè)計（1260加工中心重量達(dá) 8噸），銑削時振幅控制在 0.002mm 以內(nèi)；采用 “高速鋼涂層刀具（TiAlN 涂層）+ 高壓冷卻” 工藝，切削液壓力達(dá) 30bar，有效抑制刀具磨損，φ40mm 深孔加工從 5 次切削縮減至 2 次，加工效率提升 150%。
   
2. 精度控制與一次裝夾：通過尋邊器校準(zhǔn)工件基準(zhǔn)（偏差≤0.001mm），一次裝夾完成所有工序，避免多次裝夾的累計誤差；X/Y/Z 軸光柵尺全閉環(huán)反饋，孔位公差全部控制在 ±0.008mm 內(nèi)，孔系垂直度≤0.005mm，液壓系統(tǒng)泄漏率從傳統(tǒng)的 5% 降至 0.5%，完全滿足客戶要求（GB/T 17486-2017 標(biāo)準(zhǔn)）。
   
3. 效率優(yōu)化與自動化配置：配備 60 刀位鏈?zhǔn)降稁欤Ｓ玫毒哳A(yù)存到位，換刀時間從傳統(tǒng)的 5 秒縮短至 1.8 秒；集成自動對刀儀（精度 ±0.001mm），刀具磨損后自動補(bǔ)償，無需人工干預(yù)；批量加工 100 塊液壓閥塊的時間從傳統(tǒng)設(shè)備的 10 天縮短至 4 天，月產(chǎn)能提升至 250 塊，超額滿足客戶訂單需求。
4. 此外，在模具模架（500×400×200mm）加工中，設(shè)備通過 “重切削粗銑 + 高速精銑” 工藝，模架平面度誤差≤0.006mm/m，表面粗糙度達(dá) Ra0.4μm，為貴公司贏得模具行業(yè)客戶的長期合作訂單。