引言

固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化遭遇現(xiàn)實瓶頸

2023年，中國科技部與工信部聯(lián)合設(shè)立了總規(guī)模達60億元的固態(tài)電池專項基金，旨在加速技術(shù)攻關(guān)。按照原計劃，各參與方需在2025年9月至10月間提交接近裝車形態(tài)的60Ah大容量電芯，以供第三方進行安全性與一致性測試。然而現(xiàn)實情況是，樣品提交時間已推遲至11月，且據(jù)業(yè)內(nèi)專家透露，其“測試結(jié)果難言理想”。摩根大通在《Solid State Battery: Pilot line sample testing in progress》報告中也明確指出：“固態(tài)電池的安全性測試，已成為當(dāng)前最難跨越的門檻”。

目前，幾個關(guān)鍵問題已清晰顯現(xiàn)：

1.安全性不及預(yù)期：實際測試中，某些固態(tài)電池的安全性甚至遜于當(dāng)前高端液態(tài)鋰電池。

2.工程化壓力難題：固態(tài)電池仍需維持10-20MPa的高壓才能保證固-固界面接觸，此高壓系統(tǒng)難以集成于乘用車。

3.性價比失衡：與采用相同正極體系的液態(tài)鋰電池相比，其能量密度僅提升14%-25%，但成本卻高出2倍以上。

針對不同固態(tài)電池技術(shù)路線存在的潛在風(fēng)險及其可能對行業(yè)造成的系統(tǒng)性沖擊，華中科技大學(xué)郭新教授團隊開展了前瞻性研究，并于2025年初撰寫了兩篇學(xué)術(shù)論文。相關(guān)成果已于2025年8月正式發(fā)表：其中一篇題為《Why Will Polymers Win the Race for Solid-State Batteries?》的論文刊登于《Advanced Science》；幾乎同時，另一篇《聚合物基固態(tài)鋰離子電池的產(chǎn)業(yè)化進展》在《科學(xué)通報》上發(fā)表。這兩篇論文系統(tǒng)論證了聚合物基固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化優(yōu)勢，為行業(yè)發(fā)展提供了重要的技術(shù)路徑參考。

下面為對這兩篇論文的解讀。

產(chǎn)業(yè)化評價體系的重構(gòu)

>> 超越實驗室指標 <<

隨著固態(tài)電池技術(shù)從實驗室原型向產(chǎn)業(yè)化跨越，其技術(shù)評價體系亟待系統(tǒng)性重構(gòu)。實驗室階段主要關(guān)注電化學(xué)性能參數(shù)（如能量密度、循環(huán)壽命、倍率特性等），而產(chǎn)業(yè)化成功則需建立多維、系統(tǒng)性的評價標準：

1.評價維度的拓展：需綜合考量規(guī)?；a(chǎn)可行性（工藝兼容性、良品率）、供應(yīng)鏈成熟度（原材料供應(yīng)穩(wěn)定性、專用設(shè)備配套），以及全生命周期成本（從生產(chǎn)到回收）。

2.技術(shù)-經(jīng)濟協(xié)同優(yōu)化：必須實現(xiàn)技術(shù)指標與經(jīng)濟性的動態(tài)平衡，權(quán)衡材料體系對供應(yīng)鏈韌性的影響，以及生產(chǎn)工藝復(fù)雜性與規(guī)模效應(yīng)的關(guān)系。

3.系統(tǒng)級剛性要求：必須滿足量產(chǎn)制造一致性（如6σ質(zhì)量控制）、通過嚴格的安全認證（如UL 9540A），并實現(xiàn)單線產(chǎn)能≥1GWh的設(shè)計目標等。

在此背景下，聚合物固體電解質(zhì)憑借其獨特的綜合優(yōu)勢，正成為產(chǎn)業(yè)化進程中極具可行性的技術(shù)路線。

聚合物電解質(zhì)的技術(shù)突破

>> 性能瓶頸已獲實質(zhì)性攻克<<

1.離子電導(dǎo)率的大幅提升

長期以來，室溫離子電導(dǎo)率偏低是制約聚合物電解質(zhì)應(yīng)用的核心瓶頸。通過聚合物化學(xué)與材料設(shè)計的持續(xù)創(chuàng)新（圖1），這一局面已根本改變。目前，多種先進聚合物體系的室溫離子電導(dǎo)率已突破10?3S·cm?1量級，達到與實用化要求相匹配的水平。

2.電壓窗口的有效擴展

電化學(xué)穩(wěn)定窗口的局限性曾是阻礙聚合物電解質(zhì)匹配高電壓正極的關(guān)鍵。研究團隊通過雙重策略成功應(yīng)對此挑戰(zhàn)（圖1）：一是合理設(shè)計聚合物主鏈結(jié)構(gòu)以增強其本征抗氧化能力；二是利用聚合后殘留單體在正極表面原位形成穩(wěn)定、致密的CEI膜，有效抑制電解質(zhì)持續(xù)氧化。目前，先進聚合物體系的電化學(xué)穩(wěn)定窗口已超過5V。

圖1 聚合物電解質(zhì)關(guān)鍵性能參數(shù)的調(diào)控策略：a）分子結(jié)構(gòu)工程：通過精確設(shè)計聚合物拓撲結(jié)構(gòu)（如嵌段、接枝、支化或星型共聚物），可實現(xiàn)對分子鏈段排布和化學(xué)組成的精準調(diào)控，從而定制電解質(zhì)的綜合性能。b）功能性增塑劑設(shè)計：特定結(jié)構(gòu)的增塑劑不僅能夠增強聚合物鏈段運動能力以提升離子電導(dǎo)率，還能通過分子間相互作用有效拓寬電化學(xué)穩(wěn)定窗口。c）復(fù)合電解質(zhì)構(gòu)建：基于聚合物-無機填料的協(xié)同效應(yīng)，通過優(yōu)化聚合物基體與無機填料的界面形態(tài)和空間分布，可獲得兼具高離子電導(dǎo)率和優(yōu)異熱穩(wěn)定性的復(fù)合電解質(zhì)體系。

3.熱穩(wěn)定性的顯著強化

熱穩(wěn)定性是保障電池安全運行的基石。傳統(tǒng)聚合物電解質(zhì)在約100°C時會發(fā)生熱降解。研究通過引入熱交聯(lián)聚合物，在加工過程中形成聚合物鏈間的共價鍵網(wǎng)絡(luò)，從而在保持離子傳導(dǎo)性的同時，大幅提升材料的熱耐受性、機械強度及高溫形穩(wěn)性（圖1）。另一有效策略是制備聚合物-陶瓷復(fù)合電解質(zhì)，無機填料的加入不僅提升了熱穩(wěn)定性和阻燃性，還能抑制聚合物鏈段過度運動，實現(xiàn)離子電導(dǎo)率與界面穩(wěn)定性的協(xié)同優(yōu)化（圖1）。

聚合物基固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化的核心優(yōu)勢

>>制造端與供應(yīng)鏈的適配性 <<

1.獨特的界面自適應(yīng)特性

電解質(zhì)-電極界面是固態(tài)電池性能的決定性環(huán)節(jié)。聚合物電解質(zhì)憑借其優(yōu)異的黏彈性和延展性，能夠與電極表面形成緊密、共形的接觸，并動態(tài)適應(yīng)循環(huán)過程中的電極體積變化，從而維持極低的界面阻抗。這一特性使其無需依賴外部高壓即可穩(wěn)定工作，界面阻抗比無機固態(tài)電解質(zhì)體系低1-2個數(shù)量級（圖2）。

圖2 聚合物電解質(zhì)界面特性優(yōu)化策略：a）原位聚合構(gòu)建超共形界面：通過原位聚合工藝可在電極/電解質(zhì)界面形成分子級緊密接觸，有效降低界面阻抗（可降至傳統(tǒng)界面接觸的1/10以下），同時增強界面機械穩(wěn)定性。b）自鈍化界面保護機制：聚合物電解質(zhì)憑借其本征化學(xué)穩(wěn)定性，不僅能有效抑制電極/電解質(zhì)界面的副反應(yīng)（如鋰枝晶生長和界面分解），還可在電極表面原位形成致密鈍化層（厚度通常為5-20nm），實現(xiàn)長期穩(wěn)定的界面保護。

2. 與現(xiàn)有產(chǎn)業(yè)的卓越工藝兼容性

聚合物電解質(zhì)最突出的產(chǎn)業(yè)化優(yōu)勢在于其與現(xiàn)有鋰離子電池卷對卷生產(chǎn)工藝的高度兼容性（圖3）。其生產(chǎn)僅需對現(xiàn)有產(chǎn)線進行最小程度的改造，設(shè)備改造成本約為其他固態(tài)電池路線的十分之一，顯著降低了產(chǎn)業(yè)升級的資本門檻和風(fēng)險。

圖3 聚合物電解質(zhì)膜及電池的規(guī)模化制備工藝：采用溶液涂布法將電解質(zhì)前驅(qū)體均勻涂覆于聚乙烯（PE）基底表面，經(jīng)熱固化處理后形成具有優(yōu)異連續(xù)性的聚合物電解質(zhì)膜。該膜材可通過兩種成型工藝制備不同規(guī)格電池：1）卷繞工藝適用于圓柱形電池制造；2）層壓工藝適用于方形及軟包電池生產(chǎn)。值得注意的是，該制備流程與現(xiàn)有液態(tài)電解質(zhì)電池生產(chǎn)線具有高度兼容性，可實現(xiàn)傳統(tǒng)產(chǎn)線的無縫升級改造。

3. 成熟、安全且低成本的供應(yīng)鏈

聚合物體系的原材料超過90%可與現(xiàn)有大型化工產(chǎn)業(yè)鏈共享，且完全無需依賴鍺、鑭等供應(yīng)稀缺或具有地緣政治風(fēng)險的戰(zhàn)略金屬。這種基于成熟工業(yè)體系的供應(yīng)鏈，為快速、低成本、大規(guī)模生產(chǎn)提供了根本保障（圖4）。

圖4 聚合物、氧化物和硫化物電解質(zhì)的核心性能對比分析：25°C下的離子電導(dǎo)率、電化學(xué)窗口和原材料成本之間的關(guān)系。傳統(tǒng)認知中聚合物電解質(zhì)的兩大瓶頸——室溫離子電導(dǎo)率偏低和電化學(xué)窗口較窄，已通過分子結(jié)構(gòu)設(shè)計和復(fù)合改性等手段獲得顯著改善。目前，優(yōu)化后的聚合物電解質(zhì)體系已實現(xiàn)：離子電導(dǎo)率提升至10?3S/cm量級，電化學(xué)窗口拓寬至4.5V以上。相較于氧化物和硫化物電解質(zhì)，聚合物體系在以下方面展現(xiàn)出明顯優(yōu)勢：優(yōu)異的可加工性、更低的原材料成本、與現(xiàn)有液態(tài)電池生產(chǎn)設(shè)備的高度兼容性。

綜上所述，聚合物電解質(zhì)體系憑借以下核心優(yōu)勢，已成為當(dāng)前固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化最具可行性的技術(shù)方案：1.工藝兼容性：與現(xiàn)有液態(tài)電池產(chǎn)線高度適配，可沿用85%以上傳統(tǒng)液態(tài)電池生產(chǎn)設(shè)備；2.界面特性：具有優(yōu)異的界面自適應(yīng)能力，能形成穩(wěn)定的電極/電解質(zhì)界面；3.供應(yīng)鏈優(yōu)勢：已建立完備的原材料供應(yīng)和制備技術(shù)體系；4.綜合成本：相較其他固體電解質(zhì)具有顯著的成本優(yōu)勢。這一技術(shù)路徑不僅解決了傳統(tǒng)聚合物電解質(zhì)在離子電導(dǎo)率和電化學(xué)窗口方面的技術(shù)瓶頸，更在產(chǎn)業(yè)化落地方面展現(xiàn)出獨特優(yōu)勢，為固態(tài)電池的大規(guī)模商業(yè)化提供了現(xiàn)實可行的解決方案。

無機固體電解質(zhì)面臨的系統(tǒng)性產(chǎn)業(yè)化挑戰(zhàn)

相比之下，氧化物與硫化物等無機固體電解質(zhì)的產(chǎn)業(yè)化之路面臨更為嚴峻的全鏈條挑戰(zhàn)：

1.制造工藝革命性顛覆：需全面重構(gòu)生產(chǎn)流程，極度依賴專用設(shè)備及嚴苛的無水無氧環(huán)境。

2.界面難題與高昂成本：實現(xiàn)穩(wěn)定界面常需等靜壓等低通量、間歇式工藝，與現(xiàn)有自動化產(chǎn)線完全不兼容，推高制造成本。如圖5所示，硫化物電解質(zhì)的生產(chǎn)成本約為聚合物體系的50倍。

3.供應(yīng)鏈亟待從零構(gòu)建：涉及從稀有原材料開采到組件制造的全新供應(yīng)鏈建設(shè)，周期漫長（5-8年），難以匹配行業(yè)快速迭代節(jié)奏。

圖5 硫化物電解質(zhì)和聚合物電解質(zhì)的生產(chǎn)成本對比，硫化物的成本約為聚合物的50倍。

硫化物電解質(zhì)雖具有高離子電導(dǎo)率優(yōu)勢，但其熱穩(wěn)定性較差，高溫下易發(fā)生放熱分解并引發(fā)自燃；更嚴峻的是，在熱失控或短路工況下，硫化物的持續(xù)燃燒會伴生有毒硫化氫氣體釋放，構(gòu)成嚴重安全隱患（圖6a，b）。氧化物電解質(zhì)雖具備優(yōu)異的電化學(xué)穩(wěn)定性與不可燃特性，但其本征脆性易導(dǎo)致界面產(chǎn)生微裂紋，導(dǎo)致界面接觸失效、電勢局部集中、鋰枝晶生長，甚至引發(fā)內(nèi)部短路和結(jié)構(gòu)失效（圖6c）。

圖6 無機電解質(zhì)的安全風(fēng)險分析。a）硫化物電解質(zhì)的環(huán)境敏感性：硫化物在與環(huán)境中的痕量水分接觸時會發(fā)生水解反應(yīng)，釋放具有毒性的H?S氣體。這一特性不僅對電池生產(chǎn)環(huán)境提出嚴格的濕度控制要求，更可能在使用過程中因封裝失效導(dǎo)致安全隱患。b）硫化物體系的電化學(xué)-熱耦合失效機制：在鋰離子傳輸過程中，硫化物與電極活性材料發(fā)生界面副反應(yīng)，伴隨氧氣析出（O?）。析出的O?會進一步與電解質(zhì)中的P?S?組分發(fā)生放熱反應(yīng)，引發(fā)局部溫升。當(dāng)系統(tǒng)溫度超過240°C臨界閾值時，將形成"副反應(yīng)-放熱-反應(yīng)加速"的正反饋循環(huán)，最終導(dǎo)致熱失控現(xiàn)象。c）氧化物電解質(zhì)的枝晶生長機制：氧化物電解質(zhì)存在三重失效路徑，即：（1）晶體缺陷與晶界為鋰枝晶提供優(yōu)先擴展通道；（2）本征電子電導(dǎo)性促使鋰離子在電解質(zhì)體相中發(fā)生還原反應(yīng)，形成金屬鋰沉積核；（3）電極/電解質(zhì)界面處的非均勻電子分布誘發(fā)鋰的不對稱沉積。上述多尺度協(xié)同作用最終導(dǎo)致枝晶貫穿電解質(zhì)層，引發(fā)內(nèi)部短路。

總體而言，氧化物/硫化物基固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化面臨五大系統(tǒng)性瓶頸：極高的固-固界面阻抗、專用設(shè)備適配性不足、原材料成本居高不下、熱失控風(fēng)險突出，以及供應(yīng)鏈配套尚不完善。這些挑戰(zhàn)具有內(nèi)在關(guān)聯(lián)性，無法依靠單一技術(shù)突破解決，必須通過材料體系創(chuàng)新、工藝優(yōu)化、制造技術(shù)升級和供應(yīng)鏈建設(shè)的協(xié)同推進來實現(xiàn)整體突破。若不能在核心技術(shù)或生產(chǎn)模式上取得革命性進展，這些深層次障礙將持續(xù)阻礙無機固態(tài)電池的產(chǎn)業(yè)化步伐。

商業(yè)化路徑對比

>> 漸進式改良與顛覆性重構(gòu) <<

聚合物體系與無機體系的商業(yè)化路徑截然不同：

• 聚合物路線：采取漸進式改良路徑，能順利對接現(xiàn)有產(chǎn)業(yè)生態(tài)和供應(yīng)鏈，實現(xiàn)平滑升級。
• 無機路線：則需一場從基礎(chǔ)設(shè)施到供應(yīng)鏈的全鏈條顛覆性重構(gòu)。

1.資本投入：無機體系專用產(chǎn)線建設(shè)投資高達1–2億美元/GWh，是聚合物路線的10–15倍。

2.時間窗口：其供應(yīng)鏈整合周期約5–8年，遠超車企3–5年的產(chǎn)品迭代周期。

3.風(fēng)險系數(shù)：硫化物電解質(zhì)的環(huán)境安全審批可能額外延長產(chǎn)品認證時間12–18個月。

結(jié)論與產(chǎn)業(yè)化前景

綜上所述，聚合物基固態(tài)電池憑借其卓越的工藝兼容性、獨特的界面自適應(yīng)能力、成熟低成本的供應(yīng)鏈以及優(yōu)異的綜合成本優(yōu)勢，已突破早期性能瓶頸，展現(xiàn)出清晰的產(chǎn)業(yè)化落地路徑。

當(dāng)前技術(shù)格局下，聚合物體系正沿著“改良—替代—超越”的漸進式路徑快速發(fā)展；而無機體系雖實驗室性能指標突出，卻受困于從材料到基礎(chǔ)設(shè)施的全鏈條系統(tǒng)性瓶頸?；诩夹g(shù)成熟度與產(chǎn)業(yè)適配性的綜合研判，聚合物基固態(tài)電池有望在2026年率先實現(xiàn)規(guī)模化商業(yè)應(yīng)用，為全球能源轉(zhuǎn)型與電動汽車產(chǎn)業(yè)升級提供現(xiàn)實、可靠的技術(shù)支撐。