鞏辰緒是四川全固態(tài)新材料有限公司融資負(fù)責(zé)人，2025年加盟該公司前，他在一家主要投資電池新興技術(shù)的基金做投資人。2025年初，在這家基金從電池賽道轉(zhuǎn)向AI（人工智能）賽道后，他隨之離職。但2025年底，鞏辰緒發(fā)現(xiàn)很多投資人重新將眼光投向固態(tài)電池，原因很明確：“固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)有訂單，甚至還能盈利，產(chǎn)業(yè)化方向較為明確?！?/p>

武漢天石科豐新能源科技有限公司（下稱“天石科豐”）創(chuàng)始人王碩說，公司目前已經(jīng)接觸了一些有意向的投資機(jī)構(gòu)。王碩所在的公司以硫化物電解質(zhì)為主要產(chǎn)品。2025年上半年，因?yàn)闆]有投資機(jī)構(gòu)愿意投固態(tài)電池，王碩一度舉債維持企業(yè)運(yùn)營。目前公司已經(jīng)實(shí)現(xiàn)噸級出貨，按照現(xiàn)有訂單，王碩準(zhǔn)備在2026年分批次擴(kuò)建年產(chǎn)能300噸的產(chǎn)線。

投資機(jī)構(gòu)“回流”的主要原因是：作為買家的電芯廠，正在下訂單。

由于下游電芯企業(yè)普遍將全固態(tài)電池產(chǎn)量作為商業(yè)機(jī)密，行業(yè)內(nèi)通常以上游材料出貨量為依據(jù)，推測全固態(tài)電池的實(shí)際產(chǎn)量。據(jù)測算，每生產(chǎn)1吉瓦時(shí)（GWh）硫化物路線全固態(tài)電池，大約需要1000噸硫化物電解質(zhì)。王碩介紹，2025年國內(nèi)硫化物固態(tài)電解質(zhì)出貨量已達(dá)20噸左右，當(dāng)前該材料的單價(jià)高達(dá)數(shù)百萬元/噸。

資本市場與產(chǎn)業(yè)鏈對固態(tài)電池的熱情，都指向一個(gè)明確的時(shí)間節(jié)點(diǎn)——2027年。

2025年2月，工信部等八部門聯(lián)合印發(fā)《新型儲能制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展行動(dòng)方案》，明確將固態(tài)電池列為重點(diǎn)攻關(guān)方向，并提出到2027年前打造3—5家龍頭企業(yè)的目標(biāo)。經(jīng)濟(jì)觀察報(bào)梳理發(fā)現(xiàn)，多家頭部企業(yè)均將2027年定位為固態(tài)電池量產(chǎn)元年。

其中，多數(shù)車企預(yù)計(jì)2026年完成產(chǎn)品開發(fā)或測試工作，2027年實(shí)現(xiàn)裝車應(yīng)用，而電芯廠商則更為激進(jìn)，提出2026年建成產(chǎn)線的目標(biāo)。

電芯廠及車企固態(tài)電池進(jìn)展

距離2027年不足兩年，原材料、設(shè)備等產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)已紛紛行動(dòng)，資本也再度涌入這一賽道。

但固態(tài)電池量產(chǎn)之路挑戰(zhàn)重重。經(jīng)濟(jì)觀察報(bào)采訪多位固態(tài)電池供應(yīng)商后了解到，從負(fù)極材料、電解質(zhì)的技術(shù)路線分歧，到核心設(shè)備供應(yīng)短缺，整個(gè)供應(yīng)鏈距離量產(chǎn)目標(biāo)還有不小的差距。更關(guān)鍵的是，部分電芯生產(chǎn)所需材料，目前仍停留在“真空手套箱”實(shí)驗(yàn)室制備階段，不具備量產(chǎn)條件。

材料環(huán)節(jié)：硅碳VS鋰金屬，氧化物VS硫化物

固態(tài)電池是將電解質(zhì)從六氟磷酸鋰等液態(tài)物質(zhì)替換成固態(tài)物質(zhì)的鋰電池，被公認(rèn)為下一代電池的重要技術(shù)路線。固態(tài)電池的核心競爭力在于高能量密度和本征安全——這里的本征安全是指固態(tài)電池具備不易起火的特性。

憑借這些優(yōu)勢，固態(tài)電池被認(rèn)為在低空領(lǐng)域等尚未實(shí)現(xiàn)鋰電池化的能源供應(yīng)領(lǐng)域，擁有廣闊前景。不過在電動(dòng)汽車領(lǐng)域，全固態(tài)電池目前性價(jià)比偏低，僅有半固態(tài)電池開啟規(guī)模化裝車；全固態(tài)電池預(yù)計(jì)2027年小批量上車，而其在儲能電池領(lǐng)域的落地應(yīng)用，則可能會更晚。

固態(tài)電池想要在2027年實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，首要門檻就是材料技術(shù)路線的分歧。

與傳統(tǒng)鋰電池類似，固態(tài)電池的核心原材料同樣分為正極、負(fù)極和電解質(zhì)三類。其中，正極材料基本兼容現(xiàn)有液態(tài)電池技術(shù)路線，目前實(shí)現(xiàn)出貨的產(chǎn)品主要是高鎳三元材料與富鋰錳基材料（磷酸錳鐵鋰、磷酸鐵鋰均屬于同類技術(shù)路線）。

容百科技研發(fā)體系總裁兼中央研究院院長李琮熙在2025年11月的第12屆中國（蘇州）電池新能源產(chǎn)業(yè)國際高峰論壇上曾表示，容百科技8系（鎳含量大于80%的三元材料）固態(tài)正極材料已實(shí)現(xiàn)10噸級出貨，9系固態(tài)正極材料（鎳含量大于90%的三元材料）實(shí)現(xiàn)噸級出貨。同時(shí)，富鋰錳基材料獲得頭部電芯企業(yè)和車企認(rèn)可，已斬獲噸級訂單。

負(fù)極材料方面，行業(yè)目前形成兩條主流技術(shù)路線——硅碳負(fù)極與鋰金屬負(fù)極。

硅碳負(fù)極是將硅（Si）與石墨、多孔碳等碳基材料復(fù)合而成的鋰離子電池負(fù)極材料，它通過結(jié)合硅的高容量特性與碳材料的導(dǎo)電性、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，有效解決了傳統(tǒng)石墨負(fù)極能量密度不足的痛點(diǎn)。

在硅碳負(fù)極賽道，中科電氣、濱海能源等多家上市公司已披露相關(guān)進(jìn)展，部分企業(yè)表示旗下產(chǎn)品已進(jìn)入小批量試驗(yàn)階段。此外，不少創(chuàng)業(yè)企業(yè)也紛紛入局。此外，一些創(chuàng)業(yè)企業(yè)也在進(jìn)入這一領(lǐng)域。杭州星科源新材料科技有限公司（下稱“星科源新材料”）是一家超細(xì)納米硅顆粒企業(yè)，該公司創(chuàng)始人李學(xué)耕介紹，從2024年開始，星科源陸續(xù)接到一線固態(tài)電池客戶的納米硅材料需求。截至2025年底，星科源已經(jīng)實(shí)現(xiàn)數(shù)十噸級訂單，并于2026年開始批量交付。

鋰金屬負(fù)極是另一種被產(chǎn)業(yè)界重點(diǎn)探索的技術(shù)路線，其比容量高達(dá)3860mAh/g，高于硅碳負(fù)極的3590mAh/g，不僅能實(shí)現(xiàn)更高的能量密度，還可支持更快的充電速率，不過該材料的安全性仍有待進(jìn)一步驗(yàn)證。

2025年底贛鋒鋰業(yè)在投資者互動(dòng)平臺上曾表示：“公司在固態(tài)電池技術(shù)上同步推進(jìn)硅基負(fù)極與鋰金屬負(fù)極兩條路線。其中，第二代固液混合電池采用金屬鋰作為負(fù)極。公司生產(chǎn)的金屬鋰相關(guān)產(chǎn)品可以作為固態(tài)電池的負(fù)極原材料?！?/p>

電解質(zhì)賽道的競爭則更為突出，是技術(shù)路線分歧的核心焦點(diǎn)。

目前國內(nèi)固態(tài)電池電解質(zhì)主要分為氧化物路線和硫化物路線。在主流的六家電芯企業(yè)中，上汽清陶、衛(wèi)藍(lán)新能源等企業(yè)主攻氧化物路線，寧德時(shí)代、比亞迪、一汽、吉利則押注硫化物路線。

兩種路線的主要區(qū)別在于：氧化物更容易實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，但離子電導(dǎo)率較低，導(dǎo)致電池能量密度有限；硫化物能量密度上限更高，而離子電導(dǎo)率是固態(tài)電池電解質(zhì)的核心指標(biāo)。

固態(tài)電解質(zhì)技術(shù)路線對比 圖源：受訪者

王碩告訴記者，氧化物和聚合物是國內(nèi)最早開展研究的固態(tài)電池技術(shù)路線。十年前他攻讀博士學(xué)位時(shí)，硫化物還是極其小眾的方向，當(dāng)時(shí)實(shí)驗(yàn)室制備的硫化物材料，離子電導(dǎo)率只有不到2mS/cm（毫西門子/厘米）。此后技術(shù)迭代速度加快，王碩透露，畢業(yè)時(shí)其所在實(shí)驗(yàn)室通過改進(jìn)工藝——將傳統(tǒng)的高能球磨和熱處理方式，替換為快速混合和熱處理工藝，并對硫化物進(jìn)行元素?fù)诫s，已將材料離子電導(dǎo)率提升至13mS/cm。

據(jù)王碩介紹，目前硫化物固態(tài)電池尚未跑通量產(chǎn)的主要難點(diǎn)有兩個(gè)：一是“固—固界面問題”導(dǎo)致電池循環(huán)次數(shù)較低，直接影響電池壽命；二是電池循環(huán)過程中外壓降低難題——在循環(huán)過程中，電極材料，硅碳負(fù)極等電極材料會發(fā)生體積膨脹，進(jìn)而造成電極間機(jī)械接觸失效，這就要求電池在循環(huán)時(shí)需施加幾十兆帕的外部壓力，而理想狀態(tài)下外壓應(yīng)控制在1兆帕以內(nèi)，才能提升電池倍率性能。這對全固態(tài)電池的黏結(jié)劑、硫化物電解質(zhì)、正負(fù)極材料以及電芯集成技術(shù)，都提出了挑戰(zhàn)。

設(shè)備環(huán)節(jié)：路線太多，頻繁試錯(cuò)

固態(tài)電池2027年量產(chǎn)的另一大門檻，在于核心生產(chǎn)設(shè)備的配套。據(jù)記者了解，當(dāng)前部分能滿足電芯廠要求的材料，仍需在真空手套箱中制備，不具備量產(chǎn)能力。

由于市場上缺乏成熟的量產(chǎn)設(shè)備，為完成訂單、實(shí)現(xiàn)2025年下半年的集中出貨，天石科豐只能“自主研發(fā)設(shè)備”——自行設(shè)計(jì)圖紙，再委托外部企業(yè)代工生產(chǎn)。星科源新材料的硅碳負(fù)極生產(chǎn)設(shè)備雖相對成熟，但定制成本依然偏高。

電芯廠的整線設(shè)備價(jià)值量大，且是未來產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向，很多原先做液態(tài)電池的廠商都愿意在這方面投入，但目前整條固態(tài)電池產(chǎn)線不僅造價(jià)高昂，還面臨設(shè)備缺貨的困境。

技術(shù)路線的不確定性，導(dǎo)致設(shè)備廠商不得不頻繁開展技術(shù)試錯(cuò)。

硫化物固態(tài)電池電芯產(chǎn)線目前分為兩條技術(shù)路線：以先導(dǎo)智能為代表的干法制備，以及以利元亨為代表的濕法制備。兩條路線的核心區(qū)別，在于電池制備前端是否使用溶劑。

濕法工藝需要使用溶劑，因此涵蓋配漿、涂布、烘干等多個(gè)工序，存在設(shè)備數(shù)量多、能耗高、運(yùn)行成本高、電芯性能欠佳等問題，但該工藝與現(xiàn)有液態(tài)電池產(chǎn)線兼容性更強(qiáng)，技術(shù)成熟度高、產(chǎn)品一致性好；干法工藝不需要使用溶劑，省去了環(huán)保處理設(shè)備的配套建設(shè)，但需要新增混料、纖維化、輥壓成膜等環(huán)節(jié)，相比液態(tài)電池產(chǎn)線需添置部分新設(shè)備，目前產(chǎn)品一致性還有待提升。

業(yè)內(nèi)人士透露，當(dāng)前干法與濕法路線在市場中各占50%的份額，而行業(yè)更傾向于選擇干法路線。

先導(dǎo)智能營銷總經(jīng)理葉正平對經(jīng)濟(jì)觀察報(bào)表示：“由于硫化物電解質(zhì)與溶劑的化學(xué)反應(yīng)具有物理化學(xué)層面的不可逆性，干法電極工藝在硫化物路線中具備不可替代的技術(shù)地位。即便氧化物、聚合物電解質(zhì)與濕法工藝存在部分兼容性，但受限于能量密度偏低、成本居高不下的短板，干法路線仍然具有很大的優(yōu)勢。”

固態(tài)電池電芯生產(chǎn)流程 圖源：中金研究

先導(dǎo)智能預(yù)計(jì)，固態(tài)電池產(chǎn)線的整體更新幅度達(dá)80%至90%，和傳統(tǒng)液態(tài)電池近乎形成兩條完全不同的生產(chǎn)路徑，且未來全固態(tài)電池生產(chǎn)線大概率需要達(dá)到現(xiàn)有半導(dǎo)體設(shè)備級別的潔凈度與密封標(biāo)準(zhǔn)。

據(jù)葉正平介紹，相比以往液態(tài)電池設(shè)備，固態(tài)電池設(shè)備需要更高精度的堆疊式疊片機(jī)、高壓封裝設(shè)備（等靜壓設(shè)備）、高壓化成分容夾具等，以達(dá)到提升電池循環(huán)性能與倍率性能的核心目的。此外，固態(tài)電解質(zhì)天然易碎也更易產(chǎn)生粉塵，對生產(chǎn)配套工具提出了定制化要求，不但需要全流程高精度抓取與極平穩(wěn)流轉(zhuǎn)設(shè)備，還必須構(gòu)建高等級空氣隔絕系統(tǒng)與嚴(yán)格的安全管控體系。

在葉正平看來，目前硫化物固態(tài)電池設(shè)備還存在高成本與量產(chǎn)難的問題，主要原因在于技術(shù)路線未完全固化、專用設(shè)備與環(huán)境要求苛刻、核心設(shè)備技術(shù)壁壘高、規(guī)模效應(yīng)尚未形成四大原因。

首先，技術(shù)路線與工藝的不確定性，大幅加劇了設(shè)備適配難度。當(dāng)前硫化物固態(tài)電池正處于中試向量產(chǎn)的關(guān)鍵過渡階段，不同企業(yè)的核心技術(shù)路線差異顯著，設(shè)備端難以形成標(biāo)準(zhǔn)化批量生產(chǎn)體系；加之關(guān)鍵工序控制精度要求極高，工藝復(fù)雜性遠(yuǎn)超傳統(tǒng)液態(tài)電池，且需針對“固—固界面接觸”與“阻抗問題”額外集成高精度定位與壓力控制功能，極大提高了設(shè)備的設(shè)計(jì)與制造成本。

其次，生產(chǎn)環(huán)境與設(shè)備防護(hù)的嚴(yán)苛要求，進(jìn)一步抬高了綜合成本。硫化物電解質(zhì)遇水會生成有毒的硫化氫氣體，對生產(chǎn)環(huán)境的水分與氧含量容忍度極低，不僅要求生產(chǎn)全程采用惰性氣體保護(hù)，還需要所有接觸物料的設(shè)備配備特殊密封材質(zhì)與結(jié)構(gòu)，以隔絕外界水分，直接導(dǎo)致產(chǎn)線搭建與廠房改造的難度、成本大幅攀升。

再次，核心設(shè)備的技術(shù)壁壘與專利限制，抬高了研發(fā)與制造成本。固態(tài)電池核心設(shè)備與液態(tài)電池設(shè)備差異顯著，其價(jià)值量占產(chǎn)線總投資的50%以上，且技術(shù)門檻極高。與此同時(shí)，日本企業(yè)掌握了全球約70%的硫化物固態(tài)電池核心專利，形成了技術(shù)壁壘，這既增加了國內(nèi)設(shè)備廠商的研發(fā)投入，也拉長了研發(fā)周期。

最后，規(guī)模效應(yīng)缺失與技術(shù)快速迭代，放大了單位成本。當(dāng)前硫化物固態(tài)電池產(chǎn)線遠(yuǎn)未達(dá)到經(jīng)濟(jì)量產(chǎn)規(guī)模，設(shè)備折舊與研發(fā)成本分?jǐn)倝毫^大；加之技術(shù)迭代速度快，設(shè)備需要頻繁升級改造，設(shè)備商與制造商需持續(xù)投入研發(fā)以適配技術(shù)更新，進(jìn)一步加劇了成本壓力。

葉正平說，目前固態(tài)電池設(shè)備領(lǐng)域仍處于初級階段，單一企業(yè)往往只能深耕個(gè)別環(huán)節(jié)，無法適配固態(tài)電池的全新工藝體系，只能根據(jù)客戶提供的圖紙進(jìn)行設(shè)備制造，缺乏自主工藝驗(yàn)證能力。因此，先導(dǎo)智能已打通固態(tài)電池量產(chǎn)的全工藝環(huán)節(jié)，具備GW級的固態(tài)電池整線交付能力，以此保障工藝協(xié)同性與產(chǎn)品一致性，并節(jié)省客戶數(shù)月的產(chǎn)線搭建時(shí)間，以盡快實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)。

為2027年做好準(zhǔn)備了嗎？

2024年9月，寧德時(shí)代董事長曾毓群在世界動(dòng)力電池大會上首次針對固態(tài)電池發(fā)聲時(shí)稱：“寧德時(shí)代在全固態(tài)電池上已經(jīng)投入了7年—8年的時(shí)間進(jìn)行研究。如果用數(shù)字1到9表示固態(tài)電池的技術(shù)和制造成熟度，1是剛開始涉及這一領(lǐng)域，9是技術(shù)成熟，可以投入大規(guī)模生產(chǎn)。當(dāng)前行業(yè)最高水平只到了4左右，只是做出了一些器件樣品，進(jìn)行一些實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證?！?/p>

鞏辰緒說：“當(dāng)時(shí)幾乎所有投資機(jī)構(gòu)都認(rèn)為，固態(tài)電池投資是政策導(dǎo)向，而非產(chǎn)業(yè)化邏輯兌現(xiàn)或是業(yè)績兌現(xiàn)的邏輯?！?/p>

2025年2月，工信部等八部門聯(lián)合印發(fā)《新型儲能制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展行動(dòng)方案》，明確將固態(tài)電池列為重點(diǎn)攻關(guān)方向，并提出到2027年前打造3—5家龍頭企業(yè)的目標(biāo)。

從目前行業(yè)情況來看，要實(shí)現(xiàn)2027年量產(chǎn)的目標(biāo)，還有很長的路要走。多位業(yè)內(nèi)人士表示，為加快固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程，供應(yīng)鏈企業(yè)正抱團(tuán)取暖，部分企業(yè)甚至搭建了一定規(guī)模的電芯測試產(chǎn)線。

在整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈中，作為甲方的電芯廠會持續(xù)向上游供應(yīng)商提出技術(shù)要求，推動(dòng)其研發(fā)符合標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品。一位固態(tài)電池企業(yè)人士介紹，最初電芯廠評判硫化物電解質(zhì)的核心標(biāo)準(zhǔn)只有離子電導(dǎo)率，2025年起則新增了粒徑要求，此后又逐步細(xì)化到粒徑分布、材料具體構(gòu)型、電解質(zhì)細(xì)化工藝等多個(gè)維度。

但相較于液態(tài)電池領(lǐng)域電芯廠占據(jù)絕對話語權(quán)不同，供應(yīng)商在固態(tài)電池領(lǐng)域扮演著更為積極的角色。究其原因，國內(nèi)全固態(tài)電池研發(fā)人才儲備相對匱乏，且大部分專業(yè)人才集中在供應(yīng)商環(huán)節(jié)，這些人員多來自高校，具備扎實(shí)的研發(fā)經(jīng)驗(yàn)。上述業(yè)內(nèi)人士透露，目前一名擁有碩士學(xué)歷、3—4年硫化物固態(tài)電池研發(fā)經(jīng)驗(yàn)的員工，年薪可達(dá)40萬—50萬元，是液態(tài)電池領(lǐng)域同資歷人員的兩倍。

李學(xué)耕說，在當(dāng)前技術(shù)路線百花齊放、不同技術(shù)之間適配難度較大的背景下，星科源選擇與產(chǎn)業(yè)龍頭深度綁定，不僅提供納米硅材料，還提供納米硅表面改性處理、固態(tài)電池研發(fā)等技術(shù)指導(dǎo)和解決方案?！翱蛻舴答伝貋淼臏y試結(jié)果，如果僅是‘不通過’這樣簡單的話語，作為供應(yīng)商就會無從下手”。

多位業(yè)內(nèi)人士介紹，目前電芯廠仍處于技術(shù)路線“賽馬”階段，并不會固定選擇某幾家材料供應(yīng)商，而是通過多路線布局，推動(dòng)產(chǎn)品持續(xù)迭代升級?！翱蛻魧?yīng)商的唯一標(biāo)準(zhǔn)，就是能不能給固態(tài)電池‘專項(xiàng)計(jì)劃’交作業(yè)。”王碩說。

（作者 潘俊田）

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潘俊田

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