（來源：中國水運網(wǎng)）

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“有了它，箱梁澆筑像汽車生產(chǎn)線一樣流暢，效率提高30%，人員減少40%?！痹诤鼻G州李埠長江公鐵大橋北岸引橋施工現(xiàn)場，項目負責人李輝指著橋面說，“國內(nèi)首創(chuàng)的智能‘移動筑梁工廠’，將箱梁預制廠的高標準技術(shù)完整‘復制’到施工現(xiàn)場，實現(xiàn)了原位高品質(zhì)建造箱梁?！?/p>

二航局承建的李埠長江公鐵大橋引橋全長3322米，需澆筑80跨簡支箱梁，卻面臨雙重困境：施工場地狹窄且包含曲線段箱梁，傳統(tǒng)移動模架施工露天作業(yè)條件差、安全風險高；預制箱梁工藝需新建預制廠，受場地和運輸限制，且因箱梁榀數(shù)較少經(jīng)濟性不佳。面對困局，李輝當即決定尋求技術(shù)支援。

2024年5月，從二航局各分子公司抽調(diào)的7名技術(shù)骨干組成攻關(guān)團隊進駐現(xiàn)場，他們走訪10余個類似鐵路項目和施工裝備生產(chǎn)廠家，與局內(nèi)外技術(shù)專家深度研討。一個月后，“移動筑梁工廠”理念應(yīng)運而生，就是將鋼筋綁扎、天車吊運、混凝土澆筑養(yǎng)護等箱梁澆筑工序集成到一個封閉廠房，在廠房內(nèi)打造鋼筋和混凝土施工流水線。廠房用鋼筋鐵骨支撐并采用模塊化設(shè)計，可通過吊車將模塊吊裝至墩頂拼裝成型，8條液壓支腿交叉支撐的行走系統(tǒng)，使其能在橋墩間自由“漫步”。

箱梁施工主要包含鋼筋和混凝土施工，傳統(tǒng)鋼筋散綁作業(yè)工效低，占主線工期的40%。團隊負責人鄭和暉提出“積木式”鋼筋施工方案，像搭積木一樣造鋼筋骨架。團隊隨即啟動鋼筋模塊圖紙拆分設(shè)計，開展鐵路箱梁鋼筋整體吊裝變形12個工況測試，聯(lián)合設(shè)備廠家6次推演吊裝行走入模方案。經(jīng)過半年攻堅，藍圖逐步落地見效。單根鋼筋提前加工成小型“積木單元”，工人在“工廠”的“鋼筋車間”快速拼裝成鋼筋骨架后整體吊裝入模，鋼筋吊裝工效提升50%，鋼筋間距合格率達到100%。

在混凝土施工環(huán)節(jié)，團隊創(chuàng)新采用“雙車間并行”模式，讓“工廠”覆蓋2跨箱梁。后跨作為鋼筋成型車間集中制作拼裝鋼筋，前跨作為混凝土施工車間專注澆筑與養(yǎng)護，將傳統(tǒng)“串聯(lián)式”工序改為“并聯(lián)式”同步推進，單跨箱梁施工周期由18天縮短為12天。由于傳統(tǒng)箱梁液壓內(nèi)模僅能直線行走，無法適應(yīng)曲線箱梁，團隊研發(fā)出“免拆式撐桿”箱梁內(nèi)模，可自動開合、靈活縱移，完美適應(yīng)曲線走向。

“工廠”作業(yè)需要天車吊運、內(nèi)模開合等10余個模塊工序協(xié)同配合，離不開智能控制系統(tǒng)的中樞指揮。團隊系統(tǒng)梳理工序關(guān)聯(lián)邏輯，征求設(shè)備廠家建議，最終構(gòu)建起由155個傳感器、12路高清攝像頭組成的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)。2025年7月，數(shù)字化模塊智能控制系統(tǒng)正式上線，最終實現(xiàn)工序狀態(tài)自動識別和設(shè)備集群作業(yè)精準指揮，實時解析施工數(shù)據(jù)并動態(tài)調(diào)整，工序銜接精度能達5毫米。9月，引橋首跨箱梁順利完成澆筑，智能振搗系統(tǒng)實時捕捉混凝土密實度并自動調(diào)整參數(shù)，實現(xiàn)全斷面均勻密實，一次性通過鐵路嚴苛檢測。

如今，藍色的“移動筑梁工廠”在長江畔穩(wěn)步前行，11跨箱梁已澆筑完成，引橋正節(jié)節(jié)生長?！斑@是深植智造基因的筑梁體系，為橋梁工業(yè)化智能建造提供了全新的解決方案?！崩钶x感慨道。