當整座城市沉入夢鄉(xiāng)，一座占地千畝的超級工廠內卻“熱鬧”非凡——沒有嘈雜的人聲，只有設備指示燈的明滅閃爍和機器運轉的低沉轟鳴。430臺AGV機器人如同訓練有素的士兵，在黑暗中穿梭往來；471臺機械臂揮舞著，焊花如煙花般灑落。這里不需要開燈。因為，這里幾乎沒有人。

這就是長安汽車阿維塔數(shù)智工廠——亞洲最大的“黑燈工廠”之一。所謂“黑燈工廠”，并非真的漆黑一片，而是指生產流程高度自動化、智能化，即使關燈也能正常運轉。今天，我們就帶你走進這座神秘的工廠，看看一輛長安汽車，是如何在“無人之境”誕生的。

走進壓鑄車間，你會被眼前的場景震撼：一個兩層樓高的巨型壓鑄島正在作業(yè)，熔煉、壓鑄、冷卻、打碼、前處理……全流程自動運行，沒有一名工人?！皞鹘y(tǒng)工藝下，造一個前艙需要焊接160多個零件?！睌?shù)智工廠總經理吳克志告訴記者。而在這里，一次壓鑄成型，160個零件變成了2個大件——前艙和后地板。

這意味著什么？制造周期從2小時驟降到110秒，生產效率提升了幾十倍。更重要的是，一體化壓鑄讓車身剛度大幅提升，焊縫消失了，重量卻更輕了。但這背后有一個世界性難題：大鑄件散熱不均，容易產生缺陷。長安的解法是：基于華為生產數(shù)字平臺，用AI算法實時監(jiān)控模具溫度，精準控制每一度溫差。這個“黑燈車間”，也因此成了國內首創(chuàng)的全自動無人化壓鑄車間，實現(xiàn)了100%黑燈作業(yè)。

而焊接車間是另一個視覺奇觀。185個工位上，471臺機器人手臂此起彼伏。鋼鋁混合車身柔性焊接線正以60秒1臺車的生產節(jié)拍運行（理想條件下）。這意味著，你喝一杯咖啡的功夫，就有一輛新車駛下生產線?！斑@個車間綜合自動化率95%以上，焊點和連接自動化率都是100%?！眳强酥局钢O(jiān)控大屏說。整座工廠擁有1400余個機器人，286個全自動化工作站，關鍵工序自動化率達到100%。如此多的機器人協(xié)同作業(yè)，難度可想而知。但真正讓這座工廠與眾不同的，不是機器人的數(shù)量，而是一張“網(wǎng)”。

這座工廠是全球首個全域5G數(shù)智AI柔性超級工廠，由長安汽車、華為、中國聯(lián)通聯(lián)合打造。它的核心能力藏在背后：一個采集與控制一體的新一代物聯(lián)網(wǎng)平臺。這個平臺能對超1.2萬臺設備進行數(shù)據(jù)實時采集與指令同步下發(fā)。通俗點說，工廠里每一臺設備都在“云端”實時在線，大腦可以隨時指揮任何一個角落的機械臂。

如果說上述都是“大工程”，那么生產線上無數(shù)“微創(chuàng)新”同樣值得一提。在總裝二車間，電池裝配線引入了一套雙相機視覺引導系統(tǒng)。當電池經過時，工業(yè)相機快速拍照，Vision Master視覺平臺瞬間識別電池型號，引導機械手精準抓取。這套系統(tǒng)能實現(xiàn)13種電池的精準上線，效率提升約116%。

電池現(xiàn)場緩存能力從10個增至35個，徹底消除了“等米下鍋”的停滯。2025年，該車間累計完成28項智能化改造，推動新能源車日產量從200輛躍升至400輛。

外觀檢查線通過驅動方式改造，將鏈條斷裂故障率降至零；獲得國家專利的“可自動返程回收的燃油氣密滑動夾鉗”，直指生產痛點……無數(shù)個這樣的“小創(chuàng)新”，匯聚成整條生產線乃至整個工廠產能與品質的躍升。

更厲害的是，用戶可以直連制造?！拔覀兊腁pp上有1280種個性化配置組合可以選擇，用戶下單后即可生產?！眳强酥窘榻B。這就是用戶直連制造模式——從“以產定銷”的大規(guī)模標準化生產，轉向“以銷定產”的大規(guī)模個性化定制。

這意味著什么？你可以像點外賣一樣定制自己的車：要什么顏色、選什么輪轂、配什么內飾，下單后工廠才開始生產。而這背后，是那個能同時處理海量個性化數(shù)據(jù)的物聯(lián)網(wǎng)平臺在支撐。

在總裝車間末端，工作人員拿起平板電腦，掃描了一臺下線車輛的VIN碼。屏幕上立刻呈現(xiàn)出一份完整的“數(shù)字履歷”：這輛車用了哪一批次的零部件、每一個螺絲是誰擰的、擰緊力矩是多少、焊接參數(shù)是否正?！磺锌勺匪?、可查詢。

“這份檔案將伴隨車輛終身?！惫ぷ魅藛T說。未來用戶去4S店保養(yǎng)，技師掃個碼就知道這輛車的“前世今生”，故障診斷更精準，保養(yǎng)更有針對性。這正是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)帶來的變革：產品交付不是終點，而是服務的起點。

“黑燈”不只意味著自動化，還意味著低碳。26萬平方米的廠房屋頂和停車場上，鋪滿了光伏板。這是裝機容量36MW的光伏電站，年發(fā)電量超2500萬度，可穩(wěn)定滿足工廠19%的生產用電需求。據(jù)測算，這個光伏項目每年可減少二氧化碳排放約2.3萬噸，相當于植樹造林12.7萬棵。

廢水處理也實現(xiàn)了循環(huán)利用。中水回用系統(tǒng)將生產排水深度凈化，用于涂裝純水制備及循環(huán)冷卻，每年減排廢水約19萬噸——相當于近100個標準游泳池的水量。沖壓車間的廢料100%回收再利用，鑄造鋁合金廢料回收率超93%；涂裝車間用環(huán)保水性涂料替代油性漆，廢氣處理效率達98%，VOCs排放濃度遠優(yōu)于國家標準。

“綠色投入不是成本負擔，而是企業(yè)的核心競爭力?！遍L安數(shù)智工廠相關負責人表示。通過一系列綠色舉措，工廠實現(xiàn)了約22%的降碳比例，同時制造效率提升20%，制造鏈全口徑成本降低20%——環(huán)保與效益，可以兼得。

2025年12月，隨著一輛阿維塔12駛下生產線，長安汽車正式迎來第3000萬輛中國品牌汽車下線，成為最快達成這一里程碑的中國汽車企業(yè)。這座“黑燈工廠”，正是3000萬輛背后的一個縮影。它用60秒一臺車的速度，用1400個機器人的協(xié)同，用1.2萬臺設備的聯(lián)網(wǎng)，用年減碳2.3萬噸的綠色實踐，定義了中國汽車制造的“智造”新高度。而從這里駛出的每一輛車，最終將走向全球117個國家和地區(qū)，成為“中國造”的新名片。

汽車網(wǎng)評：

深夜工廠里，每一顆螺絲都擰得剛剛好。但再聰明的工廠，造出來的車敢在高速上爆胎嗎？下一集，小編將帶您走進長安的碰撞實驗室，看那堵見證了長安40年安全史的墻。