關(guān)注【熊老師】企業(yè)管理咨詢10年，每天為您免費(fèi)分享員工激勵(lì)、企業(yè)管理、為人處世、商業(yè)智慧等干貨文章和視頻！文末有“驚喜”.

導(dǎo)語：

最蠢的事：訂單來了，車間亂了；訂單走了，倉(cāng)庫(kù)滿了。

上周，一個(gè)做模具的老板來找我。

他干了12年，從10個(gè)人干到80人，設(shè)備換了三茬，去年還上了自動(dòng)化。按理說該越干越順，但他滿臉愁容：

“熊老師，我真是搞不懂。訂單排到下個(gè)月，機(jī)器天天轉(zhuǎn)，工人三班倒。月底一算賬，利潤(rùn)不到5%！廢品堆了一倉(cāng)庫(kù)，客戶天天催貨，我天天催工人，工人天天跟我吵。”

我問他：“你訂單怎么排的？”

“誰催得急，誰優(yōu)先?！?/p>

“采購(gòu)呢？”

“哪家便宜買哪家。”

“質(zhì)量呢？”

“出問題了再說?！?/p>

我說：“兄弟，你不是在開工廠，你是在拆東墻補(bǔ)西墻。”

這就是今天要聊的話題：制造業(yè)的5大痛點(diǎn)，每一刀都砍在利潤(rùn)上。

痛點(diǎn)一：訂單亂，生產(chǎn)瞎忙

核心問題：插單隨便來，車間反復(fù)換線，效率低

很多工廠的生產(chǎn)計(jì)劃，就是個(gè)擺設(shè)。

今天客戶A催得急，插單；明天客戶B說加錢，插單；后天老板的朋友來了，插單。車間一天換線七八次，工人剛熟悉一個(gè)產(chǎn)品，又換另一個(gè)。效率？不存在的。

溫州一家做五金配件的工廠，我去年去的時(shí)候，車間主任跟我說：“我們一天最多換過11次線。工人從早到晚就是在換模具、調(diào)機(jī)器，真正干活的時(shí)間不到一半?！?/p>

我讓他們干了件事：把所有訂單拉出來，按客戶等級(jí)、訂單金額、交期緊急程度打分。A類客戶、大單、急單，優(yōu)先排；B類客戶、常規(guī)單，按順序排；C類客戶、小單、散單，集中排。

再定個(gè)規(guī)矩：插單可以，但要先算賬。插一個(gè)單，要推遲哪幾個(gè)單？客戶同不同意？加急費(fèi)收不收？

三個(gè)月后，這家工廠的換線次數(shù)從日均7次降到2次，設(shè)備利用率提升了30%，準(zhǔn)時(shí)交付率從65%提到92%。

扎心的大實(shí)話：你的車間不是消防隊(duì)，不能哪兒著火往哪兒沖。排產(chǎn)排得好，效率翻倍跑。

痛點(diǎn)二：成本高，利潤(rùn)薄

核心問題：材料浪費(fèi)、不良品多，錢都耗在隱性成本上

很多老板算成本，就算三樣：原材料、人工、房租。

但真正吃掉利潤(rùn)的，是看不見的“隱性成本”。

寧波一家做家電配件的工廠，之前采購(gòu)有個(gè)習(xí)慣：哪家便宜買哪家。結(jié)果呢？便宜沒好貨。材料次品率高，生產(chǎn)天天返工，報(bào)廢率居高不下。表面上省了采購(gòu)成本，實(shí)際上多花了三倍的生產(chǎn)成本。

后來他們改了規(guī)矩：采購(gòu)不能只比價(jià)格，要比“綜合成本”。材料價(jià)格+加工成本+報(bào)廢損失+售后成本，加起來最低的，才叫便宜。

同時(shí)規(guī)定：供應(yīng)商供應(yīng)的材料，不良率超過2%，退貨；超過3%，罰款；連續(xù)三個(gè)月超標(biāo)，換供應(yīng)商。

一年下來，材料成本沒降多少，但生產(chǎn)報(bào)廢率從8%降到3.5%，光這一項(xiàng)就省了80萬。

扎心的大實(shí)話：便宜的料，往往是最貴的。你省的是采購(gòu)的錢，虧的是生產(chǎn)的命。

痛點(diǎn)三：質(zhì)量差，客戶跑

核心問題：研發(fā)試產(chǎn)不行就量產(chǎn)，生產(chǎn)天天返工

很多工廠的質(zhì)量問題，不是生產(chǎn)出來的，是設(shè)計(jì)出來的。

產(chǎn)品還沒定型，就急著投產(chǎn)；工藝還沒穩(wěn)定，就急著上量。結(jié)果呢？生產(chǎn)天天返工，客戶天天投訴。

蘇州一家做電子元件的工廠，研發(fā)部的新產(chǎn)品，經(jīng)常是“差不多”就轉(zhuǎn)量產(chǎn)。工藝不成熟、標(biāo)準(zhǔn)不清晰、工裝沒到位，全扔給生產(chǎn)去“試”。

生產(chǎn)部苦不堪言：一個(gè)新產(chǎn)品，前三個(gè)月返工率高達(dá)20%，工人怨聲載道，客戶投訴不斷。

后來老板定了個(gè)規(guī)矩：新產(chǎn)品轉(zhuǎn)量產(chǎn)，必須過“三道關(guān)”。

第一關(guān)：研發(fā)自測(cè)，合格率不低于90%。
第二關(guān)：小批量試產(chǎn)，連續(xù)三批合格率不低于95%。
第三關(guān)：生產(chǎn)、質(zhì)量、采購(gòu)聯(lián)合評(píng)審，全部簽字才能轉(zhuǎn)量產(chǎn)。

過不了關(guān)的，回去改，改好了再來。

半年后，新產(chǎn)品量產(chǎn)后的返工率從20%降到5%以下，客戶投訴少了70%。

扎心的大實(shí)話：研發(fā)偷的懶，生產(chǎn)要加倍還。質(zhì)量不是管出來的，是設(shè)計(jì)出來的。

痛點(diǎn)四：招人難，產(chǎn)能卡

核心問題：年輕人不愿來，老員工留不住

現(xiàn)在的年輕人，寧愿送外賣，也不愿進(jìn)工廠。

臟、累、吵、熱，一天站八個(gè)小時(shí)，工資還不高。你說加班有加班費(fèi)，人家說“我不要加班費(fèi)，我要休息”。

東莞一家做塑料制品的工廠，去年走了30個(gè)熟練工，招了半年，才招到15個(gè)，來的干不了幾天又走了。產(chǎn)能直接掉了40%，訂單接了做不出來，客戶急得跳腳。

老板后來干了幾件事：

第一，把車間環(huán)境改了。裝了空調(diào)、換了LED燈、刷了地坪漆，車間從“黑臟亂”變成“亮整潔”。

第二，給熟練工漲工資。核心崗位的技工，工資比同行高20%，簽三年合同，每年再加5%。

第三，簡(jiǎn)單工序換機(jī)器。上了一條自動(dòng)傳送帶，原來5個(gè)人干的活，現(xiàn)在1個(gè)人看著機(jī)器就行。

一年后，員工流失率從35%降到12%，產(chǎn)能反而比之前漲了15%。

老板說：“以前我覺得工人是成本，現(xiàn)在我知道了，熟練工是資產(chǎn)?！?/p>

扎心的大實(shí)話：年輕人不是不愿進(jìn)工廠，是不愿進(jìn)“臟亂差”的工廠。你給不了高工資，就給好環(huán)境；給不了好環(huán)境，就給自動(dòng)化。三條都不占，就別怪招不到人。

痛點(diǎn)五：轉(zhuǎn)型難，系統(tǒng)成擺設(shè)

核心問題：上了數(shù)字化系統(tǒng)，卻用不起來

很多老板跟風(fēng)上數(shù)字化：ERP、MES、WMS，投了幾十萬，結(jié)果呢？用不起來。

要么太復(fù)雜，工人不會(huì)用；要么不實(shí)用，流程更麻煩；要么數(shù)據(jù)不準(zhǔn)，沒人信。

嘉興一家做機(jī)械加工的工廠，上了套MES系統(tǒng)，花了30萬。結(jié)果工人嫌掃碼麻煩，生產(chǎn)進(jìn)度靠手寫；系統(tǒng)里一堆數(shù)據(jù)，沒人分析；老板想看報(bào)表，還得讓文員手工整理。

后來我給他們出了個(gè)主意：先別搞那么復(fù)雜，從最簡(jiǎn)單的開始。

第一，只上一個(gè)功能：掃碼入庫(kù)、掃碼出庫(kù)。庫(kù)存實(shí)時(shí)更新，不用月底盤點(diǎn)。
第二，車間掛個(gè)看板，顯示每個(gè)訂單的進(jìn)度。誰慢了，一目了然。
第三，讓車間組長(zhǎng)提需求：你們最想要什么功能？他們說“能查庫(kù)存就行，不用跑倉(cāng)庫(kù)問”。

改了之后，系統(tǒng)用起來了。工人覺得有用，組長(zhǎng)覺得方便，老板覺得省心。

三個(gè)月后，庫(kù)存準(zhǔn)確率從70%提到98%，盤點(diǎn)時(shí)間從兩天壓縮到半天。

扎心的大實(shí)話：數(shù)字化轉(zhuǎn)型，不是買個(gè)軟件裝上去，是讓工具為人服務(wù)。系統(tǒng)用不起來，不是員工不行，是設(shè)計(jì)不對(duì)。

寫在最后：制造業(yè)的痛點(diǎn)，痛在根上

這五個(gè)痛點(diǎn)，每一個(gè)都痛在根上。

訂單亂，是因?yàn)闆]規(guī)則；
成本高，是因?yàn)闆]算賬；
質(zhì)量差，是因?yàn)闆]標(biāo)準(zhǔn)；
招人難，是因?yàn)闆]環(huán)境；
轉(zhuǎn)型難，是因?yàn)闆]用心。

制造業(yè)沒有捷徑，但有方法。把規(guī)則立起來，把賬算清楚，把標(biāo)準(zhǔn)定明白，把環(huán)境搞搞好，把工具用到位。每一刀都砍在痛點(diǎn)上，利潤(rùn)自然就出來了。

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