一塊光滑的手機(jī)電路板，被運(yùn)輸機(jī)器人送入SMT（將電子零件焊接到電路板表面的技術(shù)）制程當(dāng)中，來自中國深圳、日本、德國的自動(dòng)化貼片設(shè)備和機(jī)器臂，交替給予這些主板貼上元器件和裝上系統(tǒng)。

短短幾分鐘時(shí)間，一部手機(jī)就幾乎成型，接下來進(jìn)行手工組裝之后，一部OPPO手機(jī)就將生產(chǎn)完成，送到消費(fèi)者手中。

這條近百米的SMT產(chǎn)線，每天要為9000臺(tái)手機(jī)完成貼片流程，讓人感到驚訝的是，完成這一任務(wù)，僅僅需要8個(gè)工人，平均每部手機(jī)生產(chǎn)時(shí)間僅需要10秒鐘。

這是位于東莞長安的OPPO智能手機(jī)數(shù)字化智能工廠，1萬名工人駐扎在這里，配合大量先進(jìn)的自動(dòng)化設(shè)備和數(shù)字設(shè)備生產(chǎn)手機(jī)，每年的生產(chǎn)目標(biāo)是4000萬臺(tái)手機(jī)。

午后，工人們拿著咖啡，愉悅地穿梭在宛如校園一般的廠區(qū)。在生產(chǎn)線上，一部分工人已經(jīng)無需多余的勞動(dòng)，只需要看一眼生產(chǎn)設(shè)備屏幕上密密麻麻的數(shù)據(jù)，便可觀測(cè)著這龐大生產(chǎn)環(huán)節(jié)的每個(gè)細(xì)節(jié)。

OPPO制造與品質(zhì)事業(yè)部總裁郭小聰是這個(gè)手機(jī)智能工廠背后的指揮者，在他的辦公室里，整個(gè)廠區(qū)全鏈路的生產(chǎn)細(xì)節(jié)和狀況，都會(huì)通過數(shù)據(jù)化的方式呈現(xiàn)在辦公室的大屏幕當(dāng)中，這些數(shù)據(jù)被要求高度保密，也是OPPO智能制造的大腦所在。

郭小聰體型健碩，說話直接干練，曾在印度負(fù)責(zé)建設(shè)和管理當(dāng)?shù)氐腛PPO工廠，但如今被調(diào)回東莞總部之后，他計(jì)劃著生產(chǎn)方式的一場(chǎng)轉(zhuǎn)變：

2023年之后，OPPO手機(jī)的要從過往的預(yù)測(cè)式生產(chǎn)方轉(zhuǎn)化成按訂單式的生產(chǎn)方式。

簡單理解，過去的生產(chǎn)方式是靠拍腦袋預(yù)測(cè)產(chǎn)能，為了更大程度避免供需錯(cuò)配，大大減少手機(jī)廠商最為擔(dān)心的庫存風(fēng)險(xiǎn)和壓力，因此需要根據(jù)訂單目標(biāo)進(jìn)行生產(chǎn)。

但按訂單生產(chǎn)，這同時(shí)意味著，制造周期需要大大縮短，從準(zhǔn)備原料、組裝貼片，到總裝、測(cè)試，再到物流，時(shí)間將從16天減少到6天以下，生產(chǎn)時(shí)間縮減超過一半。

這并不是一件容易的事情。OPPO為這一目標(biāo)已經(jīng)籌備了兩年的時(shí)間，并從2017年至今，OPPO 在設(shè)備領(lǐng)域投入，除了產(chǎn)能擴(kuò)張的設(shè)備，剩下 50~60% 的設(shè)備投入都用于品質(zhì)提升與標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)字化和智能化升級(jí)，總投入接近 20 億元人民幣。

2023年，OPPO將讓手機(jī)庫存最大程度消失。

讓預(yù)測(cè)銷量更精準(zhǔn)

為了明年生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，郭小聰更為繁忙了，他最近要不斷奔走于生產(chǎn)、銷售與服務(wù)端，以求改變過往十幾年的銷售與生產(chǎn)之間的角色和定位。

2008年至2019年，郭小聰認(rèn)為OPPO的制造端有著量變使命，每個(gè)月從做20萬的手機(jī)到每個(gè)月做2000萬的手機(jī)，任務(wù)是如何快速地隨著公司業(yè)務(wù)的擴(kuò)張?zhí)岣弋a(chǎn)量。

2020年之后，是質(zhì)變使命，手機(jī)的年生產(chǎn)規(guī)模已經(jīng)達(dá)到2億臺(tái)，但交付復(fù)雜度發(fā)生了翻天覆地變化，目前要考慮的是如何靈活地周轉(zhuǎn)供應(yīng)鏈。

這其中，產(chǎn)能預(yù)測(cè)，幾乎是所有制造型公司最困難的事情，特別是眼下疫情反復(fù)，疊加世界局勢(shì)不穩(wěn)定的環(huán)境下，庫存過剩的危機(jī)隨時(shí)可能爆發(fā)。

同時(shí)，海外客戶的需求也要求OPPO需要改變。OPPO在歐洲做了大量的運(yùn)營商客戶之后，會(huì)被要求一個(gè)準(zhǔn)確的交付時(shí)間和產(chǎn)品需求，但在傳統(tǒng)的運(yùn)作模式下面，沒有辦法第一時(shí)間告訴客戶這些信息，囤貨量也會(huì)出現(xiàn)偏差。

因此，從預(yù)測(cè)式生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)橛唵问缴a(chǎn)，迫在眉睫。

郭小聰說，接下來，預(yù)測(cè)產(chǎn)能的工作，改由更前端的銷售渠道員工負(fù)責(zé)，過往做出這項(xiàng)預(yù)測(cè)的是在總部。“對(duì)預(yù)測(cè)準(zhǔn)確性高的，會(huì)給予更高的政策激勵(lì)”。

根據(jù)介紹，OPPO如今在產(chǎn)品定義的階段，就需要跟核心的代理商、客戶溝通的產(chǎn)品未來的競(jìng)爭(zhēng)力，讓銷售渠道們給出一個(gè)預(yù)測(cè)。收集這些預(yù)測(cè)之后，匯報(bào)給公司的全球GTM部，轉(zhuǎn)化成物料的準(zhǔn)備申請(qǐng)。

對(duì)于通用性強(qiáng)，周期長的物料用量，會(huì)在初期敲定，而高度定制化的物料，則會(huì)在生產(chǎn)前45天再做一次評(píng)估預(yù)測(cè)。這樣就可以及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃，調(diào)整庫存的水位。

除此之外，完成這一轉(zhuǎn)變，還需要從物料的供應(yīng)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，倉庫的管理環(huán)節(jié)，跟路上的物流環(huán)節(jié)，都得做準(zhǔn)確的預(yù)測(cè)跟預(yù)安排，才能做到給客戶的精準(zhǔn)交付。

對(duì)于郭小聰來說，這場(chǎng)按訂單生產(chǎn)大轉(zhuǎn)變的制造目標(biāo)，無非在于產(chǎn)能更準(zhǔn)，生產(chǎn)更快，成本更小。

“明年上線按單裝配的生產(chǎn)模式，客戶下一個(gè)訂單，我能告訴客戶大概什么時(shí)候交到他的手上，目前可以做到80%的準(zhǔn)確率，未來希望提升到90%”，郭小聰說，用了這個(gè)模式，現(xiàn)在OPPO的庫存水位比去年消減了40%左右。

神秘的“鳳凰計(jì)劃”

但要讓生產(chǎn)時(shí)間從16天縮減到6天以下，除了讓OPPO制造與各部門聯(lián)絡(luò)得更緊密之外，更大的工程還在于，讓大量生產(chǎn)設(shè)備變得數(shù)據(jù)化和智能化，才能讓人與機(jī)器的配合，變得更為默契。

在內(nèi)部代號(hào)為“鳳凰計(jì)劃”中，OPPO制造數(shù)字化轉(zhuǎn)型是其中的一個(gè)重要部分。制造升級(jí)分為標(biāo)準(zhǔn)化、自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化四個(gè)階段，時(shí)間期限是2年，并呈金字塔結(jié)構(gòu)，處于最底層是標(biāo)準(zhǔn)化，最頂層是智能化。

• 標(biāo)準(zhǔn)化，即把所有業(yè)務(wù)動(dòng)作統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，形成固定流程。2020年到2022年這三年，OPPO把很多類似的不標(biāo)準(zhǔn)的工作暫停，包括工作流程、整體設(shè)備以及研發(fā)之間產(chǎn)品設(shè)計(jì)方案等，都重新大幅度提升標(biāo)準(zhǔn)化程度。OPPO認(rèn)為，企業(yè)整體標(biāo)準(zhǔn)化程度不夠，只是購買技術(shù)，無法完成數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

• 自動(dòng)化，即把固定下來的流程形成信息化系統(tǒng)，并用IT系統(tǒng)統(tǒng)一起來。比如OPPO已在重慶智能生態(tài)科技園落地首個(gè)自動(dòng)化生產(chǎn)線，包括組裝、測(cè)試、包裝等生產(chǎn)環(huán)節(jié)，根據(jù)規(guī)劃，自動(dòng)化率由原先16%提升至現(xiàn)有的50%，每人每小時(shí)的產(chǎn)出（UPPH）提升400%。

• 數(shù)字化，讓信息化出來的“死數(shù)據(jù)”變得“活”起來，讓所有人能夠較為清晰、較為迅速地拿到一些業(yè)務(wù)評(píng)價(jià)指標(biāo)。2020年，OPPO成立數(shù)字化轉(zhuǎn)型辦公室，構(gòu)建統(tǒng)一的大數(shù)據(jù)體系與技術(shù)中臺(tái)，自上而下全范圍參與數(shù)字化轉(zhuǎn)型計(jì)劃，實(shí)現(xiàn)精細(xì)化管理。同時(shí)，2021年，全公司切換至全新的協(xié)同辦公平臺(tái)TeamTalk以及公司應(yīng)用協(xié)同辦公平臺(tái)-MO平臺(tái)，將ERP、PLM、研發(fā)管理、財(cái)務(wù)管理、IT項(xiàng)目管理、產(chǎn)學(xué)研管理等系統(tǒng)要素集成，將辦公與生產(chǎn)聯(lián)動(dòng)，提升辦公效率。

• 智能化，將人的一些判斷邏輯跟思想形成算法，之后讓系統(tǒng)能夠做自主判斷。比如生產(chǎn)設(shè)備實(shí)時(shí)狀態(tài)管理系統(tǒng)（SCADA）：把生產(chǎn)線設(shè)備通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)連接，實(shí)時(shí)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)時(shí)狀態(tài)的監(jiān)控和管理，以及設(shè)備問題的預(yù)警和分析。采用SCADA后，由設(shè)備問題導(dǎo)致的生產(chǎn)效率損失降低了15%。

兩年時(shí)間過去，OPPO的智能化升級(jí)已經(jīng)初見成效�！懊恳话偃f產(chǎn)能需要的人力節(jié)約40%左右。郭小聰對(duì)界面新聞?dòng)浾哒f。

按照OPPO的預(yù)測(cè)，預(yù)計(jì)2023年起，縮減整體制造周期58%。OPPO每條生產(chǎn)線平均每10秒生產(chǎn)一臺(tái)手機(jī)，UPH/UPPH（單小時(shí)產(chǎn)出與單小時(shí)人均產(chǎn)出）領(lǐng)先，對(duì)比2020年，一臺(tái)機(jī)器制造成本下降接近40%。

除了產(chǎn)能與效率，智能制造的另一項(xiàng)關(guān)鍵作用正是全球化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的統(tǒng)一。由于各地工廠生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)不一，OPPO的解決辦法是通過智能算法模型，遠(yuǎn)程從東莞總部工廠進(jìn)行數(shù)據(jù)判斷。

“以前全球各工廠自己有一套判斷的標(biāo)準(zhǔn)，基于自己的經(jīng)驗(yàn)跟員工的熟練程度生產(chǎn)，而智能制造的轉(zhuǎn)型，將統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，同步對(duì)全球工廠的同一道工序進(jìn)行判斷，從而提升產(chǎn)品品質(zhì)”，郭小聰說。

值得一提的是，OPPO是手機(jī)行業(yè)的少數(shù)不依靠代工，高度自產(chǎn)的公司。

郭小聰認(rèn)為，OPPO自有制造最大的優(yōu)勢(shì)，首先就是跟研發(fā)深度協(xié)同，產(chǎn)線可以從產(chǎn)品制造的角度給研發(fā)提需求。比如，OPPO對(duì)于中低階產(chǎn)品，在研發(fā)層面就推動(dòng)去做比較深入的易制造性，可制造性，易自動(dòng)化性的設(shè)計(jì)，降低制造成本。

除此之外，如果產(chǎn)品在市場(chǎng)上反饋有設(shè)計(jì)問題，OPPO的生產(chǎn)線可以立刻跟工程師溝通變更，保證新生產(chǎn)的的產(chǎn)品進(jìn)行調(diào)整，把控產(chǎn)品品質(zhì)。

不斷深入的國際化也讓OPPO需要自有制造的能力�！斑@兩年們不斷的在土耳其、巴基斯坦、埃及要去建廠，這要求我們首先要用自己的制造的能力去滿足地方要求�！惫÷斦f。

不僅如此，作為一個(gè)完整的供應(yīng)鏈，OPPO所擁有的新品導(dǎo)入的能力，包括工序認(rèn)證的能力等不光使自己在受益，也可以帶動(dòng)周邊產(chǎn)品一些企業(yè)的成本降低，最終能夠反饋到OPPO的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)上。

人是最關(guān)鍵一環(huán)

智能化工廠升級(jí)并不是一帆風(fēng)順，除了生產(chǎn)方式的改變和生產(chǎn)技術(shù)升級(jí)，最大的阻力還來自于關(guān)鍵環(huán)節(jié)——工人。

郭小聰曾經(jīng)在印度工作了幾年，這段經(jīng)歷給他的管理想法帶來很大的沖擊。中國的管理方式是工廠制定規(guī)則，員工只管遵守。但這樣自上而下的管理方式讓印度員工覺得，管理者沒有將自己看作同事，發(fā)布規(guī)則制度卻不與自己溝通，以至于在2017年發(fā)生一些摩擦，既影響了生產(chǎn)效率，也使得員工工作不開心。

另一方面，新一代工人的特征也有很大變化。目前OPPO工廠大部分都是00后，個(gè)性張揚(yáng)、比較活躍，對(duì)于傳統(tǒng)機(jī)械作業(yè)相對(duì)排斥，導(dǎo)致人員流動(dòng)力比較高，影響品質(zhì)穩(wěn)定性或者是交付的穩(wěn)定性。

另外老一輩的工人則會(huì)拒絕產(chǎn)線智能化的進(jìn)程，因?yàn)檫@會(huì)讓他們覺得被機(jī)器人替代，成就感缺失。

“在做了標(biāo)準(zhǔn)化和智能化變革之后，我們重慶工廠的有些車間，已經(jīng)從以往的15%-16%的月離職下降到了2%-3%的月離職率”，郭小聰說。

郭小聰認(rèn)為，首先是按訂單生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)變，產(chǎn)能波動(dòng)得到了控制，就不需要像其他工廠一樣，在產(chǎn)能突然提升的時(shí)候招臨時(shí)工，導(dǎo)致員工穩(wěn)定性差�！懊總�(gè)月計(jì)劃波動(dòng)控制在10%以內(nèi)，這個(gè)月有意識(shí)的要多做一點(diǎn)，下個(gè)月有意識(shí)的少做一點(diǎn)，每個(gè)工廠用人的數(shù)量基本上維持10%以內(nèi)，現(xiàn)在工廠員工基本都是有自有員工，員工對(duì)公司有了歸屬感”。

除此之外， 郭小聰認(rèn)為人才管理最首要的，就是建立跟員工相互尊重的組織氛圍。在印度事件之后，郭小聰也對(duì)原本簡單的管理方式進(jìn)行反思，發(fā)布任何規(guī)則之前都會(huì)通過HR在車間里面做一周左右的整個(gè)員工的對(duì)話跟問訊，了解完了之后再發(fā)布，之后再無沖突發(fā)生。

郭小聰也將這一套人才管理帶回了總部�！�如果說傳統(tǒng)的一線員工感覺自己是螺絲釘，員工看不到希望，無法獲得個(gè)人成長，也會(huì)離開。”郭小聰說。

為了解決這一問題，OPPO在這兩年推出五星人才激勵(lì)計(jì)劃，建立晉升通道。員工入職滿3個(gè)月，參與崗位培訓(xùn)合格后，就可以申請(qǐng)到賦能中心參與培訓(xùn)和考取關(guān)鍵崗位證書，考試合格后就會(huì)完成星級(jí)認(rèn)證。從一星到五星，獲得津貼逐級(jí)增加，五星班組每月津貼最多。三星之后也能轉(zhuǎn)到班組長，未來能夠做管理人員，打通了員工向上的通道。

除此之外，技術(shù)和設(shè)備的升級(jí)，也降低了員工工作復(fù)雜度，降低離職率。比如重慶工廠在統(tǒng)計(jì)員工離職率的時(shí)候，發(fā)現(xiàn)有一個(gè)崗位的離職率很高，調(diào)查發(fā)現(xiàn)崗位勞動(dòng)是扣電池蓋，但電池蓋的面積是很大，上面會(huì)有很多類似卡扣的設(shè)計(jì)，員工需要用非常大的力把所有的卡扣扣在一起，干的時(shí)間長了以后手會(huì)非常辛苦。

于是，OPPO讓工程師去研究用設(shè)備的方案來解決這個(gè)問題。2021年，重慶的工廠就開發(fā)了一套自動(dòng)化設(shè)備，員工離職率得到了大大的提升，同時(shí)提高員工的穩(wěn)定性。

接下來，郭小聰還打算將低代碼運(yùn)行、獨(dú)立自主判斷等能力，賦予員工，讓員工變得更聰明，與智能化工廠一起升級(jí)、成長。

十年時(shí)間，OPPO從堅(jiān)持自有制造到升級(jí)智能制造，帶來了全球化穩(wěn)定交付，縮減制造成本，品牌高精尖轉(zhuǎn)型，以及營造更好的用工環(huán)境等成果。在這場(chǎng)中國制造的創(chuàng)新浪潮之中，OPPO無疑是值得研究的案例。