近日，海目星自主研發(fā)的圓柱電池量產(chǎn)線完成批量出貨，陸續(xù)交付多家頭部電池制造與整車廠商。

　　全線經(jīng)嚴格測試，各項性能指標均超預期并順利通過廠內(nèi)FAT驗收，標志著海目星圓柱電池裝備獲行業(yè)權(quán)威認可，全球鋰電智造領域領先地位進一步鞏固。

　　本批次交付的產(chǎn)線，全面覆蓋同側(cè)極耳大圓柱、雙側(cè)全極耳大圓柱、全極耳小圓柱等主流及前沿技術(shù)工藝設備，充分適配多元化市場需求。

01

大圓柱優(yōu)勢凸顯 制造端面臨多重考驗

　　當前，在鋰電池向高能量密度、高功率、高安全、長壽命加速演進的背景下，大圓柱電池因其高適配性和高安全性等突出優(yōu)勢，正成為多領域應用的主流選擇。其應用場景已從新能源汽車、儲能、輕型動力，逐步延伸至人型機器人、eVTOL等新興領域。

　　在市場需求攀升的同時，大圓柱電池的規(guī)?；a(chǎn)也面臨著制造端的多重挑戰(zhàn)：

　　生產(chǎn)工藝門檻高>>

　　同側(cè)極耳作為下一代高性能圓柱電池的明確技術(shù)方向，結(jié)構(gòu)設計顛覆性強，但極耳對齊精度要求嚴苛(集流盤同軸度需<0.3mm)，且電芯層數(shù)少、易焊穿，對激光工藝控制能力提出極限挑戰(zhàn)，技術(shù)難度遠超傳統(tǒng)雙側(cè)極耳電池。

　　量產(chǎn)平衡難度大>>

　　如何在提高制造效率的同時保障高良率，同時滿足轉(zhuǎn)接盤焊接、頂蓋焊接等質(zhì)量的穩(wěn)定、封口一致性強等要求，成為行業(yè)普遍面臨的難題，對整線裝備的精度、可靠性及智能化水平提出極高要求。

02

全流程技術(shù)突破 打造高精密量產(chǎn)解決方案

　　面對大圓柱電池的制造挑戰(zhàn)，海目星依托在切卷一體機、同側(cè)極耳裝配線等核心工藝上的深度積累，實現(xiàn)了從極耳成型到焊接封裝的全流程突破。

　　公司通過整線追溯、飛行檢測、焊中監(jiān)測與自研激光控制系統(tǒng)的協(xié)同，打造出高精度、高可靠性的圓柱電池量產(chǎn)解決方案，核心優(yōu)勢顯著。

　　該整線系統(tǒng)具備兩大核心特點：

　　制造效率高：目前制造效率大于150ppm;

　　焊接精度優(yōu)：激光焊接精度達0.05毫米，輔助實現(xiàn)焊接質(zhì)量控制，CPK>1.33。

　　在此基礎上，海目星還開發(fā)了集成AI智能飛拍與CCD技術(shù)的在線全檢系統(tǒng)，實現(xiàn)100%全檢與100%不良檢測，確保產(chǎn)品零風險流出。

　　尤其在技術(shù)難度更高的同側(cè)極耳工藝上，海目星攻克極耳對齊、集流盤轉(zhuǎn)塔飛行焊接、頂蓋/極柱轉(zhuǎn)塔飛行穿透焊、激光封口四大核心難點，實現(xiàn)整線綜合良率達到客戶要求。

　　尤其同側(cè)極耳集流盤飛行轉(zhuǎn)塔焊接良率達到99.8%，標志著海目星在極少極耳且多層0.006mm銅極耳焊接技術(shù)達到行業(yè)領先，實現(xiàn)不焊穿，不虛焊，不斷焊的質(zhì)量目標。

　　單工位效率達到150ppm，在保障設備高精度、高可靠性的同時，助力客戶降本增效，推動全球圓柱電池工藝升級。

　　目前，海目星圓柱轉(zhuǎn)塔設備在客戶端實際運行表現(xiàn)優(yōu)異，已獲得多家頭部客戶的高度認可，充分印證了公司在高端圓柱制造領域的工藝成熟度與設備穩(wěn)定性。

　　對于雙側(cè)全極耳、全極耳小圓柱等難度較低的工藝路線，海目星憑借既有技術(shù)積累與整線交付能力，可確保高效、高品質(zhì)量產(chǎn)落地。

　　聚焦圓柱電池全鏈智造，海目星目前已形成"先發(fā)+全棧"的雙重優(yōu)勢：覆蓋同側(cè)極耳大圓柱、雙側(cè)全極耳大圓柱、全極耳小圓柱等主流路線的量產(chǎn)布局，且具備從模切到密封釘焊接的全鏈核心設備交付能力。依托深圳、常州、江門等四大先進生產(chǎn)基地，海目星可針對不同應用場景提供多元化、高階化的圓柱電池整線解決方案。

　　此次圓柱量產(chǎn)線的成功出貨，既是海目星研發(fā)實力的見證，更是“激光+自動化”深度賦能鋰電智造升級的成功實踐。未來，海目星將持續(xù)以技術(shù)突破與裝備升級，推動圓柱電池制造邁向更精密、更高效、更可靠的新階段。