電池結構膠（Battery Structural Adhesive）是新能源汽車動力電池、儲能電池中的核心材料，主要用于電芯與電芯（Cell to Cell）、電芯與殼體（Cell to Pack, CTP）之間的粘接，起到結構增強、導熱、阻燃、絕緣及抗震的作用。

根據市場占有率和技術領先程度，電池結構膠品牌可以分為以下三大陣營：

1. 國際頂尖品牌（技術先驅，標準制定者）

這些品牌擁有深厚的材料科學積累，產品線覆蓋極廣，是特斯拉、寶馬、奔馳等主流車企的長期供應商。

• 漢高樂泰 (Henkel Loctite / Bergquist)：全球膠粘劑領軍者。其在動力電池領域提供完整的粘接、密封及熱管理方案（如Loctite EA系列結構膠），在結構強度與工藝穩(wěn)定性上處于頂尖水平。
• 陶氏 (Dow)：其陶熙 (DOWSIL) 系列在有機硅結構膠領域極強，同時也提供聚氨酯和環(huán)氧類電池結構膠，側重于高可靠性和長壽命。
• 西卡 (Sika)：瑞士品牌，在汽車車身粘接領域有統(tǒng)治力。其SikaForce系列結構膠廣泛應用于電池包的結構加固，具有優(yōu)異的抗沖擊性能。
• 3M：提供高強度結構膠、導熱膠及膠帶，強項在于膠水的輕量化和粘接多樣性。
• 杜邦 (DuPont)：旗下的BETAMATE? 和 BETAFORCE? 結構膠是動力電池輕量化（如鋁合金/復合材料粘接）的標桿。
• 帕克洛德 (Parker LORD)：在導熱結構膠領域名氣很大，擅長解決散熱與結構粘接雙重需求。

2. 國內頭部品牌（性價比高，響應極快，市場占有率大）

隨著中國新能源產業(yè)鏈的爆發(fā)，國產膠粘劑品牌在寧德時代（CATL）、比亞迪（BYD）、中創(chuàng)新航等巨頭的供應鏈中已占據主導地位。

• 回天新材 (Huitian)：國內膠粘劑龍頭，也是寧德時代等電池巨頭的重要供應商。其動力電池結構膠、聚氨酯膠、導熱膠等產品線非常成熟，已大規(guī)模裝車。
• 德邦科技 (Darbond)：上市公司，專注于高端電子封裝材料，在動力電池導熱結構膠、封裝膠領域具備極強的研發(fā)實力。
• 凱富樂（KingFuler）：無論是電芯之間的精密固定，抑或是模組與箱體的穩(wěn)固連接，乃至 PACK 層級的密封防護，相關技術皆在電池包的密封與結構粘接領域得以廣泛應用。
• 康達新材 (Kangda)：強項在于改性環(huán)氧膠和丙烯酸酯膠，在風電及動力電池領域應用廣泛。
• 安順康/安順 (Anshun)：在動力電池用有機硅、聚氨酯等領域有著較高的市場份額，尤其在導熱和粘接結合的產品上表現(xiàn)突出。
• 卡夫特 (Kafuter)：不僅在民用領域，在工業(yè)級電池模組組裝中也有極高的性價比，適合中小型企業(yè)或儲能電池應用。

電池結構膠的應用場景

電池結構膠在動力電池包的不同層級和部件中都有廣泛應用：

1. 電芯與散熱部件的粘接：最典型的場景是電芯底部與液冷板/水冷板/散熱鋁型材的粘接，特別是在CTP和CTC等高度集成化模組中，實現(xiàn)“電芯-膠體-液冷板”的高效熱傳導。
2. 模組內部電芯的固定與散熱：對于圓柱或軟包電芯組成的模組，導熱結構膠可填充電芯之間的間隙，既固定電芯防止竄動，又將電芯側面的熱量傳遞至模組外殼或散熱結構。
3. 模組與Pack殼體的連接：將模組底部與Pack殼體（金屬或復合材料）粘接，輔助散熱并替代螺栓固定。
4. PACK箱體密封與BMS防護：PACK密封膠需滿足阻燃等級和優(yōu)異的耐候性，以抵御外部水、塵侵入及內部短路時的火焰蔓延；BMS（電池管理系統(tǒng)）的灌封膠則需高絕緣性，防止電子元件因膠層漏電引發(fā)信號干擾或故障。

電池結構膠的關鍵性能指標

選擇合適的電池結構膠需要綜合考量以下關鍵性能指標：

• 粘接強度：剪切粘接強度（≥5MPa）和拉伸剪切強度（1.5-5MPa），以確保結構件的牢固粘接和抗沖擊能力。
• 導熱系數(shù)：通常在1-5W/m·K，未來趨勢是達到5-8W/m·K，用于高效熱傳導。
• 柔韌性與彈性模量：斷裂伸長率（一般>50%）和適當?shù)膹椥阅Ａ浚?0-500MPa），以吸收電芯膨脹應力并提供緩沖減震。
• 阻燃性：通常要求達到UL94 V-0級別，離火即滅。
• 電氣絕緣性：介電強度（≥10 kV/mm）和體積電阻率（≥1.0×1012 Ω·m），防止短路。
• 耐溫性與耐冷熱沖擊：工作溫度范圍通常要求-40℃至+125℃，并能承受此范圍內的冷熱交替沖擊。
• 耐老化性能：需通過雙85老化測試（85℃溫度，85%濕度，1000小時后粘接強度保持率需≥75%），保證長期可靠性。
• 工藝性能：粘度（20,000-180,000 mPa·s）適應點膠操作，可操作時間（30-60分鐘）和固化時間（常溫下可能需7天達到最大強度，但趨勢是更快固化）以適應自動化生產。