特斯拉近期獲得了一項名為“Automated Exterior Vehicle Part Assembly Using Global Datum”（使用全局基準(zhǔn)的自動化車輛外部部件組裝）的專利授權(quán)（US12420879B1），這項專利的核心內(nèi)容正是其宣傳的“Unboxed Process”（開箱工藝）制造理念。該專利描述了一種全新的汽車車身外部件裝配系統(tǒng)：在一個自動化裝配單元中，每個外部面板都有對應(yīng)夾具，并使用統(tǒng)一的全局基準(zhǔn)來精確定位部件，實現(xiàn)車身面板、車門、玻璃等外飾件的自動定位與粘接。這一工藝摒棄了傳統(tǒng)車身焊接，轉(zhuǎn)而采用工程粘合劑作為主要連接手段，可以通過控制膠層厚度來彌補零件公差帶來的配合偏差，并在粘合劑固化時通過暫時點固來保持裝配進(jìn)程不中斷。用模塊化并行裝配取代傳統(tǒng)流水線，以更高的效率和更低的成本來制造汽車。特斯拉希望通過這一變革，實現(xiàn)整車生產(chǎn)方式的躍遷，為后續(xù)的大規(guī)模自動駕駛電動車提供更快速、更經(jīng)濟(jì)的制造支撐。

傳統(tǒng)汽車制造沿用自1913年福特“T型車”時代的流水線模式，即車身在總裝過程中沿一條固定主線依次移動，經(jīng)過沖壓、焊接、涂裝、總裝等串行工序，各零部件按順序被安裝到車身上。在這種線性生產(chǎn)模式下，車身的焊接框架最先被構(gòu)建，然后整車車身通過電泳涂裝獲得防腐涂層并整體噴漆，隨后進(jìn)入總裝車間安裝內(nèi)飾和外飾。由于整個車身在各工位之間搬運，哪怕只是安裝車燈這樣的小部件也需要移動整臺車，這導(dǎo)致了大量搬運浪費和低效的節(jié)拍節(jié)奏。同時，在整車尺度上定位每個零件也十分困難，整車裝配精度受限且誤差容易逐步累積。

Unboxed Process的核心是將傳統(tǒng)的線性裝配拆解為并行的模塊化裝配。簡單來說，Unboxed流程不再首先構(gòu)建完整車身再往里裝零件，而是先把整車劃分為若干大模塊分別組裝，最后再把這些模塊一次性合并為整車。這有點類似于搭積木或者造房子的思路：傳統(tǒng)建房需要先搭建框架再一點點裝修內(nèi)部，而模塊化建房則是把房子分成幾段分別裝修好，再整體吊裝拼接。對于汽車而言，Unboxed流程先在不同工位或分線并行完成各功能模塊的子裝配和測試，然后在最終總裝環(huán)節(jié)將它們對準(zhǔn)基準(zhǔn)拼合成一臺完整車輛。各模塊在對接時通過精密定位和連接工藝保證尺寸匹配，一次性完成總成裝配，不需要像傳統(tǒng)工藝那樣反復(fù)拆卸、校正再裝配零件。這種并行裝配大幅縮短了總裝流水線長度，每個子模塊裝配線可以獨立運行，互不干擾，提高了生產(chǎn)靈活性和速度。更重要的是，由于模塊預(yù)裝配階段就完成了涂裝和大部分零部件安裝，最終合并時避免了整車級的噴涂和焊接作業(yè)，從而消除了傳統(tǒng)整車裝配階段的焊接和整車噴漆工序。

專利的技術(shù)效果顯示，通過在模塊階段完成金屬表面的電泳涂層和色漆噴涂，再進(jìn)行模塊合并，可省去傳統(tǒng)大規(guī)模車身和涂裝車間，在提高效率的同時也減小了生產(chǎn)設(shè)施規(guī)模?？傊?，Unboxed Process實現(xiàn)了整車制造從串行到并行的范式轉(zhuǎn)變，使多項工藝能同步展開，極大地壓縮了生產(chǎn)節(jié)拍，為降低成本創(chuàng)造了空間。

通過Maxipat的智能分析，特斯拉在unboxed布局有多項專利。

Maxipat分析

WO2024182432詳細(xì)闡述了其模塊化車輛架構(gòu)設(shè)計，即如何將車輛拆分成據(jù)專利內(nèi)容，Unboxed方案將整車劃分為五大主模塊，包括前模塊、中（央）模塊、后模塊以及左、右側(cè)模塊。其中中央模塊（包含乘員座艙地板總成、電池/底盤等）充當(dāng)裝配基準(zhǔn)，前后模塊（包含前艙和后尾結(jié)構(gòu)及其中的子系統(tǒng)）將依次定位并連接到中央基準(zhǔn)模塊上，最后再裝配左右側(cè)模塊（例如左右側(cè)圍結(jié)構(gòu)）。每個主模塊內(nèi)部又可預(yù)先集成多個子模塊組件，例如前模塊中預(yù)裝轉(zhuǎn)向懸掛組件，中央模塊中集成座椅和儀表板線束組件，后模塊中集成后排座椅和后備箱等。值得一提的是，這種高度集成化+模塊化的設(shè)計理念并非毫無先例，大眾等車企早在上世紀(jì)就提出了模塊化平臺思路，不同車型共享底盤和電氣架構(gòu)；造船行業(yè)也長期采用總段分段并行造船模式。但特斯拉的創(chuàng)新在于將模塊化貫徹到整車結(jié)構(gòu)層面，極端地將車身拆解成幾大塊獨立制造，從而在乘用車領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)類似船舶制造的并行裝配流程。這種架構(gòu)允許各模塊分別預(yù)裝內(nèi)部零件并完成表面涂裝，再在最終組裝時基于中央模塊基準(zhǔn)進(jìn)行精準(zhǔn)定位連接。

Maxipat解讀

專利文件顯示，在Unboxed架構(gòu)下，各模塊在焊接和涂裝等前序工藝完成后再進(jìn)行總成對接，避免了傳統(tǒng)汽車“白車身”階段的大量點焊和后續(xù)整體噴涂。取而代之的是，模塊之間通過機(jī)械緊固和粘接手段連接。例如，由于各主模塊在合并前都已獨立完成噴漆和內(nèi)部裝配，若再采用焊接會損壞涂層且空間有限無法施焊，因而特斯拉在專利中提出改用螺栓和膠粘劑進(jìn)行車身連接。據(jù)專利圖示，在前/中/后模塊對接處以及車頂橫梁、側(cè)圍等關(guān)鍵接口，至少使用30余個高強(qiáng)度螺栓進(jìn)行連接，并輔以結(jié)構(gòu)膠和密封劑加強(qiáng)結(jié)合。這種“大規(guī)模螺栓連接”在現(xiàn)有乘用車制造中極為少見，但能確保在無需二次噴漆的情況下實現(xiàn)模塊穩(wěn)固拼裝，并避免焊接飛濺物損傷已安裝的內(nèi)飾件。此外，專利還提及可根據(jù)需要采用自穿刺鉚接、攪拌摩擦焊等替代工藝來連接模塊接縫部位。模塊化架構(gòu)還充分利用了特斯拉既有的大型一體化壓鑄和結(jié)構(gòu)電池技術(shù)：例如將前后底盤骨架分別由巨型壓鑄件成型，大幅減少零件數(shù)量和焊點；將電池包作為車身結(jié)構(gòu)件融入中央底盤模塊，實現(xiàn)底盤與能源單元的集成。這些技術(shù)組合進(jìn)一步減少了車身部件數(shù)量和裝配工序，使并行模塊裝配成為可能。WO2024182432專利奠定了Unboxed Process的架構(gòu)基礎(chǔ)，通過模塊劃分、預(yù)集成裝配以及機(jī)械連接等創(chuàng)新，實現(xiàn)了車輛制造流程的顛覆性重組。

在Unboxed流程的最終合裝階段，如何保證各模塊和外覆蓋件快速且精確地定位連接，是成敗的關(guān)鍵。特斯拉的新專利US12420879B1（即前文提到的“使用全局基準(zhǔn)進(jìn)行自動化車身外部件組裝”專利）針對這一難題給出了詳盡方案。該專利提出以車輛中央模塊/底盤為基準(zhǔn)坐標(biāo)系，構(gòu)建一個自動化裝配單元，利用多臺機(jī)器人和專用夾具，對車身的各個外板件進(jìn)行同時定位安裝。在實際實施中，可以想象如下場景：中央車身模塊（含地板電池和框架）固定在工位中心作為基準(zhǔn)，機(jī)械臂分別抓取涂裝完畢的車身外板（例如前后機(jī)蓋、車頂、側(cè)圍外板、車門、擋風(fēng)玻璃等），通過機(jī)器視覺和激光測量將其精確定位到基準(zhǔn)坐標(biāo)系的應(yīng)有位置，然后使用工業(yè)粘合劑將這些外覆蓋件粘接固定到車身結(jié)構(gòu)上。粘接過程中預(yù)留工程化的膠層間隙，一方面可容忍并修正之前焊接鑄造結(jié)構(gòu)件可能存在的細(xì)微尺寸誤差，避免硬性裝配的應(yīng)力累積，另一方面膠層固化后也可形成牢固的結(jié)構(gòu)連接。為了解決粘合劑固化需要時間的問題，專利中介紹了“邊裝配、邊固化”的工藝：通過提前在粘接部位施加定位點固（例如快速固化膠點或臨時夾持裝置），使面板在膠水完全固化前就被可靠地保持在正確位置，從而裝配線可以繼續(xù)運行而無需等待膠水凝固。相比傳統(tǒng)焊點和螺栓連接，粘合劑連接可在保持足夠結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的同時減少對涂裝的破壞，且由于無需厚重的法蘭搭接，車身接縫處的材料使用也可減少。

Maxipat解讀

值得一提的是，該專利強(qiáng)調(diào)了全局基準(zhǔn)和自動化的重要性：傳統(tǒng)線下人工安裝車門、蓋板時，經(jīng)常需要反復(fù)調(diào)整鉸鏈和間隙以達(dá)到整車的一致性。而在特斯拉的新工藝中，由于有全局坐標(biāo)系參考，機(jī)器人可一次性將各塊外板件精確安裝到位，實現(xiàn)毫厘級的裝配精度。這一點對于提升整車裝配質(zhì)量和一致性至關(guān)重要。特斯拉在介紹中指出，傳統(tǒng)線性生產(chǎn)中各工序誤差容易層層疊加，導(dǎo)致車身尺寸精度難以控制，而采用全局基準(zhǔn)定位和膠粘劑連接后，這種累計誤差問題將大大緩解。理論上，這將減少裝配返工和調(diào)整的次數(shù)，有助于提高生產(chǎn)合格率。實際上，特斯拉希望借助這一專利實現(xiàn)**“即裝即準(zhǔn)”的外飾裝配效果：所有覆蓋件在一次裝配后就能達(dá)到精準(zhǔn)的間隙和面差，無需像傳統(tǒng)工藝那樣進(jìn)行繁瑣的后期調(diào)整。此外，由于膠粘劑具有一定阻尼作用，車身連接處的NVH（噪聲、振動）性能也有望改善。總體而言，US12420879 B1專利為Unboxed流程最后階段的車身對齊與連接提供了技術(shù)支撐——通過全局基準(zhǔn)+機(jī)器人+粘合劑的組合，實現(xiàn)各模塊和外部件的自動化高精度組裝，兼顧了效率與質(zhì)量。特斯拉正是憑借這一創(chuàng)新，使得無需傳統(tǒng)焊接也能完成整車無框架化總裝成為可能。

模塊化裝配對車輛電氣布線提出了全新要求。傳統(tǒng)整車布線依賴集中式線束，一臺車往往有數(shù)公里長的銅線將所有電子部件連接到中央控制器和12V電源，線束笨重且絕大部分只能由工人手工敷設(shè)，既耗時又昂貴。而在Unboxed架構(gòu)下，整車被拆分為多個模塊，各模塊需獨立完成預(yù)裝后再合并，這就要求打破以往“一根主線束貫穿全車”的設(shè)計，將線束功能按模塊重新劃分布局。為此，特斯拉在其US20220250562A1專利中提出了一種革命性的模塊化布線系統(tǒng)。該系統(tǒng)通過分布式控制+表面導(dǎo)電通路相結(jié)合，徹底改變車輛布線方式，從而減少傳統(tǒng)線束和CAN總線的依賴。首先，在電子電氣架構(gòu)上采用區(qū)域分布式控制。每個功能域（如門、座椅、燈光等）設(shè)置本地控制器，局部匯集傳感器和執(zhí)行器信號，而不再把每個元件都單獨連到中央ECU。以車門為例：門內(nèi)的玻璃升降、電動鎖、揚聲器、照明等部件都接入門控單元，門與車身之間只保留兩根線（電源+高速數(shù)據(jù)），即可同時提供所有門內(nèi)設(shè)備的供電和通信。通過這種架構(gòu)，特斯拉在Cybertruck上已將傳統(tǒng)需要幾十根導(dǎo)線的車門線束精簡到2線制，總線升級為千兆以太網(wǎng)（帶POE供電），代替了低速的CAN總線。千兆以太網(wǎng)通信延遲只有0.5毫秒，帶寬高達(dá)數(shù)百Mbps，完全滿足線控轉(zhuǎn)向、自動駕駛等對實時性的需求，也為海量車載數(shù)據(jù)提供了骨干通道。這一高帶寬低時延網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)專利已于2022年底獲批，并率先應(yīng)用在Cybertruck上。

Maxipat解讀

新專利在布線介質(zhì)上采用了印刷式導(dǎo)電路徑。也就是說，車輛的某些電氣主干線不再以傳統(tǒng)圓線束形式出現(xiàn)，而是通過導(dǎo)電油墨/涂層/粘合劑直接“印刷”在車身結(jié)構(gòu)表面，形成扁平化的線路。專利描述了多種可能實現(xiàn)：可在車身框架或內(nèi)飾板上涂布導(dǎo)電涂料、油墨，甚至將導(dǎo)電粒子混入膠粘劑，沿預(yù)設(shè)路徑鋪設(shè)成電路，實現(xiàn)電源和信號的傳輸。這種平面布線技術(shù)類似將車身變成了一塊巨大的電路板，把過去隱藏在線束里的銅線“攤開”融入車身部件本身。其好處是顯而易見的：首先，大幅減少了獨立線束的長度和重量，降低了材料和整車質(zhì)量；其次，許多過去需要人工安裝的線束現(xiàn)在可以在車身件生產(chǎn)時直接集成，大大提高了自動化程度。例如，車身結(jié)構(gòu)件或內(nèi)飾板在供應(yīng)時就已自帶扁平電路和接口，裝配工人或機(jī)器人在安裝該模塊時，電氣連接也隨裝即連，就像搭樂高積木時兩個塊件一扣合，電路也聯(lián)通了一樣。每個模塊的邊緣設(shè)置了標(biāo)準(zhǔn)化扁平電氣連接器，當(dāng)前后或左右模塊對接時，這些隱藏式接頭自動嚙合，實現(xiàn)動力線和信號總線的對插連接，無需再像傳統(tǒng)生產(chǎn)那樣專門在總裝階段人工鋪設(shè)和接插線束。此外，扁平布線緊貼車身，空間占用更小，布置更靈活，也降低了由于振動磨損導(dǎo)致線路損壞的風(fēng)險。

通過模塊化布線系統(tǒng)，特斯拉旨在讓車輛的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)與其模塊化軀干相匹配，從而徹底改變汽車電氣系統(tǒng)的設(shè)計與裝配方式。不但線束安裝工時和人工成本顯著降低，線束制造對人工密集型供應(yīng)鏈的依賴也將下降，有望在地緣政治或疫情等沖擊下提升供應(yīng)鏈韌性。更重要的是，這種布線方式與Unboxed Process高度契合：當(dāng)整車被拆解為不同模塊分別生產(chǎn)時，電氣系統(tǒng)也被拆解為各模塊的局部網(wǎng)絡(luò)，最終通過標(biāo)準(zhǔn)接口并入整車高速主干網(wǎng)即可。。

特斯拉的Unboxed Process在降本增效方面的潛力是巨大的。模塊并行裝配使整車總裝由串聯(lián)變?yōu)椴⒙?lián)，大幅縮短了生產(chǎn)節(jié)拍時間。一條傳統(tǒng)整車裝配線需要大量工位串行完成數(shù)千個工序，而Unboxed模式下許多工序被分流到各模塊獨立完成，最終總裝僅需少數(shù)幾個對接口步驟即可完工下線。由于裝配流程優(yōu)化，返工率和廢品損耗有望降低。傳統(tǒng)流水線裝配中，一個零件安裝不到位可能當(dāng)場發(fā)現(xiàn)并修正，但多個零件的小偏差累積到后段可能釀成整車尺寸偏差，導(dǎo)致下線檢測不良而返工。而在Unboxed流程中，模塊在獨立工位完成裝配和精度檢驗，確保模塊級別質(zhì)量后再總成，對最終合裝精度有更嚴(yán)格的控制。Unboxed工藝顯著壓縮了生產(chǎn)線空間和能耗

需要強(qiáng)調(diào)的是，Unboxed Process目前仍處于驗證和早期應(yīng)用階段，一些潛在成本影響還有待實際檢驗。例如，為實現(xiàn)模塊高精度裝配，供應(yīng)鏈需要更先進(jìn)的制造公差控制，勢必增加供應(yīng)商設(shè)備投入；引入大量機(jī)器人、AGV和大型壓鑄機(jī)的資本開支也不容小覷。但整體而言，特斯拉的這一創(chuàng)新工藝為汽車制造業(yè)指明了一條降本增效的新路徑。如果其宣稱的指標(biāo)能在量產(chǎn)中實現(xiàn)，那么電動車的大規(guī)模普及將獲得強(qiáng)有力的制造端支撐。

如果這種模式成功大規(guī)模應(yīng)用，整車廠的工廠布局和組織形態(tài)都可能發(fā)生改變。未來的工廠或許不再是一條條固定的懸掛流水線，而是由多個靈活的裝配單元組成：AGV在各工作站之間穿梭運送模塊，機(jī)器人協(xié)同完成對接，一臺車可以在一個相對緊湊的區(qū)域內(nèi)組裝完成。

特斯拉甚至展望未來的人形機(jī)器人可以參與此類裝配工作，以進(jìn)一步突破自動化瓶頸。在涂裝工藝方面，Unboxed Process可能引發(fā)涂裝產(chǎn)業(yè)鏈的調(diào)整。由于模塊涂裝采用按需噴涂和并行處理，相比傳統(tǒng)整車噴涂可以大幅節(jié)省涂料、能源和時間。

這意味著整車廠對涂裝生產(chǎn)線和涂料供應(yīng)的需求將降低，更小、更靈活的涂裝單元會取代巨大的涂裝車間。一些傳統(tǒng)涂裝設(shè)備供應(yīng)商和涂料供應(yīng)商需要針對模塊化涂裝開發(fā)新產(chǎn)品，如適用于局部涂裝的快速換色噴涂設(shè)備、低溫快速固化涂料等。

對汽車供應(yīng)鏈組織方式的影響同樣深遠(yuǎn)。模塊化制造要求供應(yīng)鏈從零件供應(yīng)轉(zhuǎn)向模塊供應(yīng)。主機(jī)廠可能更傾向于讓某些具備系統(tǒng)集成能力的一級供應(yīng)商提供預(yù)裝配模塊（如預(yù)裝好的座艙模塊、前艙模塊等），自己則負(fù)責(zé)最后的整車模塊集成。這類似于航空航天產(chǎn)業(yè)的分段式供應(yīng)模式，將提升供應(yīng)鏈協(xié)同開發(fā)的水平。一方面，供應(yīng)商將更早介入整車設(shè)計，參與模塊接口和標(biāo)準(zhǔn)的制定；另一方面，整車廠需要與供應(yīng)商建立更緊密的合作，以確保各模塊在尺寸、功能上的無縫銜接。供應(yīng)鏈管理的復(fù)雜度可能上升，因為模塊之間的接口標(biāo)準(zhǔn)化和物流對接變得至關(guān)重要。運輸方面，大型預(yù)裝模塊的物流需要特殊方案，模塊交付的準(zhǔn)時性直接影響整車節(jié)拍，整車廠或?qū)⒃趶S內(nèi)設(shè)置“超級超市”來緩存各模塊以防止斷線。質(zhì)量控制層面也提出了更高要求：以往零件級的問題可以在總裝時被發(fā)現(xiàn)并修復(fù)，但模塊級的問題一旦流入最終合裝，排查和返工的代價將更高。

從行業(yè)戰(zhàn)略高度看，特斯拉的Unboxed Process更多是一種戰(zhàn)術(shù)創(chuàng)新，目的是在制造環(huán)節(jié)鞏固成本和規(guī)模優(yōu)勢，并不直接改變產(chǎn)品本身的屬性。這與豐田當(dāng)年推行精益生產(chǎn)對全行業(yè)供應(yīng)鏈和管理哲學(xué)的沖擊有所不同。然而，在電動化、智能化的浪潮中，制造創(chuàng)新仍然是重要一環(huán)。開箱工藝的成功將迫使傳統(tǒng)車企審視自身制造體系的效率弱點，加速探索諸如大規(guī)模一體化鑄造、模塊化設(shè)計、柔性產(chǎn)線等新技術(shù)的應(yīng)用。

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