精益生產(chǎn)方法是如何提升生產(chǎn)效率的？首先，你要明白什么是精益生產(chǎn)，事實(shí)上，精益生產(chǎn)的目的不是單純?yōu)榱颂嵘a(chǎn)效率。

精益生產(chǎn)（Lean Production），是優(yōu)思學(xué)院的精益管理（CLMP）和六西格瑪黑帶課程的其中一個(gè)重要部分，所謂的精益生產(chǎn)，是指透過(guò)系統(tǒng)將過(guò)程中每一步驟的浪費(fèi)去除之。經(jīng)由一連串的整合活動(dòng)，使用最少原物料、在制品和成品存貨，達(dá)到高產(chǎn)量且滿(mǎn)足顧客需求的產(chǎn)品，其核心價(jià)值就是不浪費(fèi)、無(wú)等待。

最早期的生產(chǎn)作業(yè)，產(chǎn)品從頭到尾由同一個(gè)人負(fù)責(zé)制作，即手工藝生產(chǎn)（Craft Production）方式，由技術(shù)熟練的同一個(gè)人，透過(guò)簡(jiǎn)單的工具或設(shè)備制造出客制化產(chǎn)品第一次世界大戰(zhàn)后，生產(chǎn)方式由手工藝生產(chǎn)演變?yōu)榇罅可a(chǎn)（Mass Production）方式，即由專(zhuān)業(yè)人員設(shè)計(jì)出標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，然后將多數(shù)人集合在一起進(jìn)行分工作業(yè)，讓不太熟練的工人在接受教育訓(xùn)練后，透過(guò)操作機(jī)器或單一重復(fù)動(dòng)作來(lái)制造標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品，以量取勝的生產(chǎn)方式，少樣大量，優(yōu)點(diǎn)：產(chǎn)量大，缺點(diǎn)：有生產(chǎn)良率、品質(zhì)、存貨等風(fēng)險(xiǎn)。
然而在第二次世界大戰(zhàn)后，當(dāng)日本企業(yè)在美國(guó)市場(chǎng)闖出一片天，甚至于打敗美國(guó)本土的產(chǎn)品后，美國(guó)學(xué)者和專(zhuān)家尋找日本企業(yè)成功之道，鉆研豐田靈魂人物豐田英二、大野耐一等所倡導(dǎo)及推行的豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)，最后以日本豐田生產(chǎn)體系為主軸，開(kāi)發(fā)精益（Lean）的理論與作法。因此精益的概念源自豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)TPS（Toyota Production System）。豐田式生產(chǎn)系統(tǒng)的特色為（1）現(xiàn)地現(xiàn)物（2）自?xún)P化（3）即時(shí)生產(chǎn)（4）看板制度。

精益生產(chǎn)的理論自1990年由J. P. Womack、D. T. Jones & D. Roos學(xué)者所撰寫(xiě)的《The Machine that Changed the World》（改變世界的機(jī)器） 問(wèn)世后，再結(jié)合在1996年由James P. Womack, Daniel T. Jones學(xué)者所撰寫(xiě)的《Lean Thinking》（精益思維）中所提出五大原則后，精益思維在全世界各產(chǎn)業(yè)開(kāi)枝散葉。從汽車(chē)業(yè)到制造業(yè)，再延伸到服務(wù)業(yè)（銀行、醫(yī)療、政府機(jī)關(guān)等）等不同產(chǎn)業(yè)的各種層面的應(yīng)用。
《Lean Thinking》（精益思維）作者對(duì)精益的定義：
“It provides a way to do more with less-less human effort, less equipment, less time and less space-while coming closer and closer to providing customers with exactly what they want.”
“提供一種更有效益的做事方式，能夠以較少的人力、較少的設(shè)備、較少的時(shí)間和較少的空間，提供顧客真正需要的東西?！?br/>在《Lean Thinking》一書(shū)中提到，精益生產(chǎn)的五大原則為確認(rèn)價(jià)值（Value ）、掌握價(jià)值流（Value Stream）、暢流（Flow）、后拉（Pull）、盡善盡美（Perfection）。

（1）確認(rèn)價(jià)值（Value ）:《Lean Thinking》（精益思維）作者認(rèn)為，精益生產(chǎn)的第一步從確認(rèn)價(jià)值開(kāi)始，此價(jià)值由最終顧客的觀點(diǎn)來(lái)定義的，即某特定產(chǎn)品或服務(wù)，在某特定時(shí)間，以特定的價(jià)格提供顧客，顧客滿(mǎn)意的程度。
（2）掌握價(jià)值流（Value Stream）: 針對(duì)提供給顧客的產(chǎn)品或服務(wù)之整體活動(dòng)流程（價(jià)值流）中，找出現(xiàn)行價(jià)值流中的浪費(fèi)，將完全沒(méi)附加價(jià)值的浪費(fèi)消除之。
（3）暢流/流動(dòng)（Flow）: 朝向流暢的生產(chǎn)方式。為了讓價(jià)值流能夠有效率的進(jìn)行，縮短前置時(shí)間，因此消除浪費(fèi)和無(wú)附加價(jià)值的活動(dòng)，最常見(jiàn)的浪費(fèi)有超量的供應(yīng)、運(yùn)輸、庫(kù)存、等待、移動(dòng)和有缺陷的產(chǎn)品或服務(wù)。暢流之目的，就是要消除這些浪費(fèi)，將重點(diǎn)放在批量與品質(zhì)。
（4）后拉（Pull）: 建立后拉的生產(chǎn)方式，有需要時(shí)才進(jìn)行拉的作業(yè)（拉原物料、半成品等）。很有彈性的根據(jù)顧客需要來(lái)提供顧客所需。
（5）盡善盡美（Perfection）: 精益生產(chǎn)的五大原則實(shí)際上是實(shí)施精益的五個(gè)步驟，從正確地確認(rèn)價(jià)值，掌握價(jià)值流，繼而引入連續(xù)暢流，再到建立后拉的生產(chǎn)方式，這是一個(gè)持續(xù)改善的過(guò)程，以追求完美為目標(biāo)：減少勞力、時(shí)間、空間、成本及錯(cuò)誤，因?yàn)楸仨毣氐降谝粋€(gè)步驟：確認(rèn)價(jià)值，重新檢視過(guò)程，然后開(kāi)始下一階段的精益過(guò)程，與PDCA循環(huán)（Plan-Do-Check-Act Cycle）的循環(huán)式品質(zhì)管理有異曲同工之妙。

總結(jié)精益生產(chǎn)的特色：
1、消除浪費(fèi)；消除任何不能增加附加價(jià)值的活動(dòng)，例如物料搬運(yùn)、檢測(cè)、存貨等無(wú)附加價(jià)值的活動(dòng)。
2、使庫(kù)存最小化：使用及時(shí)生產(chǎn)JIT（Just-In-Time）技術(shù)去除幾乎所有的存貨，精益生產(chǎn)方式追求零庫(kù)存的完美境界。
3、加速流動(dòng)：朝向流暢的生產(chǎn)方式。為了讓價(jià)值流能夠有效率的進(jìn)行，縮短前置時(shí)間，因此必須消除浪費(fèi)和無(wú)附加價(jià)值的活動(dòng)。
4、由顧客需求拉動(dòng)生產(chǎn)：由顧客訂單建構(gòu)拉式生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)能滿(mǎn)足顧客需求的產(chǎn)品。
5、一次把事情做好：針對(duì)每項(xiàng)工作，借由設(shè)計(jì)、訓(xùn)練、參與和承諾，透過(guò)團(tuán)隊(duì)合作，讓員工完美執(zhí)行每一次生產(chǎn)活動(dòng)。
6、賦權(quán)員工：賦予員工參與權(quán)利，強(qiáng)調(diào)全員參與，讓每位成員有機(jī)會(huì)參與相關(guān)議題討論。
7、與供應(yīng)商緊密合作：在與供應(yīng)商保持長(zhǎng)期的伙伴關(guān)系基礎(chǔ)上，共同建立和維護(hù)生產(chǎn)與配銷(xiāo)系統(tǒng)。
8、建立預(yù)防故障危害的方法（例如防呆裝置、檢核表等）。
9、建立系統(tǒng)提供即時(shí)的回饋。
10、創(chuàng)造持續(xù)改善的企業(yè)文化。
精益生產(chǎn)最終的目標(biāo)就是杜絕各種浪費(fèi)、提高生產(chǎn)良率、追求效率、提升品質(zhì)、縮短前置時(shí)間、降低成本及少量多樣化，將整體的庫(kù)存降低。追求無(wú)缺點(diǎn)、零庫(kù)存的完美境界，滿(mǎn)足顧客需求。