提起中國機床工業(yè)，就不得不提那個響當當?shù)姆Q號——“十八羅漢”。

上世紀50年代，國家傾力布局，集中資源組建了18家骨干機床制造國企，它們曾是支撐新中國工業(yè)化進程與國防裝備建設(shè)的核心力量；2012年，中國機床產(chǎn)業(yè)迎來高光時刻，沈陽機床以全年營收180億元躍居全球第一，成為世界機床版圖上最耀眼的東方坐標。

令人扼腕的是，不過十余年光景，這18家昔日擎天巨柱式企業(yè)幾乎全線失守：或進入破產(chǎn)重整程序，或長期停產(chǎn)封存，從全球領(lǐng)跑者跌入生存困局，反差之劇烈，令無數(shù)業(yè)內(nèi)人士唏噓不已。

中國機床究竟遭遇了怎樣的轉(zhuǎn)折？在深度調(diào)整之后，是否仍蘊藏重登巔峰的戰(zhàn)略支點？

曾經(jīng)的機床界頂流，十八羅漢有多牛？

新中國成立初期，工業(yè)基礎(chǔ)近乎空白，而機床作為“工業(yè)之母”，直接決定著汽車、飛機、船舶、發(fā)電設(shè)備等所有重大裝備的制造能力，其戰(zhàn)略地位不言而喻。

依托蘇聯(lián)援建項目與自主攻堅雙輪驅(qū)動，國家系統(tǒng)性規(guī)劃建設(shè)了18家重點機床制造基地，并同步配套設(shè)立8所專業(yè)科研院所，由此鑄就了中國高端裝備制造業(yè)最早的“國家隊”——“十八羅漢”。每一家都深耕細分領(lǐng)域，形成錯位協(xié)同、全域覆蓋的完整技術(shù)譜系。

沈陽第一機床廠堪稱群雄之首，早在1955年便成功研制C620普通車床，一舉終結(jié)我國中型通用車床長期依賴進口的歷史；該機型更被印制于第三套人民幣貳元券背面，成為那個時代工業(yè)自信的視覺圖騰。

北京第一機床廠緊隨其后，于1958年聯(lián)合清華大學完成技術(shù)攻關(guān)，成功下線亞洲首臺數(shù)控銑床，標志著我國在數(shù)字化制造起點上與國際先進水平并駕齊驅(qū)，毫無代差。

齊齊哈爾第一機床廠專精大型龍門刨床，天津第一機床廠主攻高精度立式鉆床，昆明機床廠則面向邊疆與特殊環(huán)境定制化開發(fā)專用精密機床……十八家單位各執(zhí)一技之長，構(gòu)建起涵蓋車、銑、刨、磨、鉆、鏜及特種加工的全品類機床制造體系，為中國現(xiàn)代工業(yè)大廈打下了堅實基座。

六七十年代，這些工廠產(chǎn)能持續(xù)釋放，產(chǎn)值年均增速超過兩位數(shù)；全國汽車整車廠、航空發(fā)動機廠、核工業(yè)設(shè)備廠、艦船動力車間，無不仰賴“十八羅漢”的裝備供給；一線技工三班倒連軸轉(zhuǎn)，訂單排期早已延至半年之后，市場供需關(guān)系呈現(xiàn)出罕見的“供不應(yīng)求”格局。

改革開放春風拂過，制造業(yè)迎來爆發(fā)式增長，對各類機床的需求呈現(xiàn)井噴態(tài)勢，“十八羅漢”順勢開啟跨越式發(fā)展通道。

沈陽機床營收規(guī)模由不足十億元迅速躍升至2012年的180億元，不僅刷新國內(nèi)紀錄，更首次問鼎全球機床企業(yè)銷售榜首；大連機床集團于2008年躋身世界機床行業(yè)前十強，產(chǎn)品出口覆蓋全球60余國，在歐美主流市場贏得穩(wěn)定份額與技術(shù)口碑。

截至2020年，中國已穩(wěn)居全球機床消費第一大國與產(chǎn)值第一大國雙重桂冠，兩項核心指標雙雙突破千億元量級，數(shù)據(jù)曲線如火箭升空般陡峭昂揚。

彼時在漢諾威工博會、芝加哥IMTS展等國際頂級展會上，“China Machine Tool Eighteen Arhats”已成為高頻熱詞；海外采購商主動尋求合作，國內(nèi)主機廠以批量采用國產(chǎn)高端機床為榮——這18家工廠，不只是裝備制造企業(yè)，更是民族工業(yè)精神的具象化身，走到哪里都是聚光燈下的焦點。

風光驟歇，十八羅漢咋就集體栽了跟頭？

誰也沒料到，巔峰之后竟是斷崖式滑落。曾代表國家制造高度的“十八羅漢”，短短數(shù)年間集體陷入經(jīng)營危機，其深層癥結(jié)并非偶然，而是結(jié)構(gòu)性矛盾長期積累后的集中爆發(fā)，舊模式與新需求之間已出現(xiàn)不可調(diào)和的斷裂帶。

首要癥結(jié)在于發(fā)展理念滯后，計劃經(jīng)濟時代形成的“唯產(chǎn)量論”思維根深蒂固，多數(shù)國企將考核重心放在臺數(shù)、噸位、產(chǎn)值等顯性指標上，卻嚴重忽視精度穩(wěn)定性、故障率、平均無故障時間（MTBF）等反映真實競爭力的關(guān)鍵參數(shù)。

據(jù)工信部早期質(zhì)量普查數(shù)據(jù)顯示，1961—1978年間，“十八羅漢”累計生產(chǎn)各類機床164萬臺，其中經(jīng)權(quán)威檢測確認存在功能缺陷或精度超差的產(chǎn)品占比高達53.7%，如此品控水準，在開放市場競爭中注定寸步難行。

隨著我國制造業(yè)加速向智能化、綠色化、高端化躍遷，新能源汽車電驅(qū)系統(tǒng)、大飛機結(jié)構(gòu)件、半導體封裝設(shè)備等新興應(yīng)用場景，對機床動態(tài)剛性、熱變形補償、微米級重復定位精度提出前所未有的嚴苛要求；而此時“十八羅漢”的主力產(chǎn)品仍集中于經(jīng)濟型數(shù)控車床與通用銑床，高端五軸聯(lián)動加工中心、超精密磨床、復合加工系統(tǒng)等關(guān)鍵品類幾乎全部缺席，技術(shù)代際差日益拉大——當對手已在百納米級精度區(qū)間展開角逐，我們尚在微米級平臺艱難爬坡。

其次，核心底層技術(shù)受制于人問題突出，高端數(shù)控系統(tǒng)、高精度電主軸、多軸聯(lián)動控制算法、高響應(yīng)伺服驅(qū)動器等“卡脖子”環(huán)節(jié)，長期被德國西門子、日本發(fā)那科、三菱電機等巨頭壟斷。

更值得警惕的是，部分進口設(shè)備嵌入多重技術(shù)鎖控機制：例如某德系高端龍門銑床內(nèi)置六維姿態(tài)傳感陣列，一旦發(fā)生位移偏差超0.1毫米，整機即自動觸發(fā)安全鎖定；山東某航天配套企業(yè)曾斥資5200萬元引進同型號設(shè)備，僅因廠房整體平移5米，設(shè)備便徹底癱瘓，德方技術(shù)人員現(xiàn)場報價80萬元解鎖服務(wù)費，且拒絕提供任何技術(shù)說明，實為典型的技術(shù)霸權(quán)式收割。

即便嘗試“以買代研”，結(jié)果也難盡人意。沈陽機床2014年耗資3200萬歐元收購德國希斯（Hüller Hille）公司，雖獲得其品牌與部分產(chǎn)線，但核心設(shè)計圖紙、運動學模型、控制系統(tǒng)源代碼等關(guān)鍵技術(shù)資產(chǎn)并未隨交易轉(zhuǎn)移，后續(xù)仍需持續(xù)采購西門子840D系統(tǒng)，投入產(chǎn)出比嚴重失衡。

再者，研發(fā)投入強度長期偏低，繁榮表象掩蓋了創(chuàng)新乏力的本質(zhì)。在2000—2010年黃金發(fā)展期，多數(shù)企業(yè)研發(fā)投入占營收比重不足2%，遠低于日德同行8%—12%的平均水平。

主軸軸承壽命、滾珠絲杠精度保持性、數(shù)控系統(tǒng)實時性等基礎(chǔ)性能短板長期未破，導致整機可靠性指標停滯不前；關(guān)鍵功能部件進口依存度一度高達78%，一旦遭遇供應(yīng)鏈擾動，整條產(chǎn)線即刻停擺，抗風險能力極為脆弱。

尤為嚴峻的是同質(zhì)化內(nèi)卷加劇惡性循環(huán)：18家企業(yè)中有13家集中布局中低端臥式加工中心，競相壓價搶單，單臺售價從45萬元一路跌破28萬元，毛利率壓縮至不足6%，利潤 barely cover 人工與能耗成本，根本無力支撐每年數(shù)億元級別的核心技術(shù)攻關(guān)投入，最終陷入“低技術(shù)→低附加值→低利潤→低投入→更低技術(shù)”的螺旋式下行通道。

最后，激進資本運作埋下債務(wù)雷區(qū)。部分企業(yè)盲目追求規(guī)模擴張，通過高杠桿并購境外資產(chǎn)、新建智能工廠、跨界投資金融地產(chǎn)，致使資產(chǎn)負債率飆升至85%以上；當市場需求階段性回調(diào)，資金鏈瞬間繃斷，區(qū)域性系統(tǒng)性風險集中顯現(xiàn)。

低谷尋路，中國機床翻身的底氣在哪？

盡管“十八羅漢”集體折戟，中國機床產(chǎn)業(yè)亦經(jīng)歷深刻陣痛，但這場戰(zhàn)略性調(diào)整絕非退場謝幕，而是邁向高質(zhì)量發(fā)展的必經(jīng)淬煉。當前，一場靜水深流的技術(shù)突圍正在全面鋪開，復興根基正變得前所未有的厚實。

作為現(xiàn)代制造業(yè)的基石性裝備，機床已被納入國家戰(zhàn)略科技力量布局的核心序列。

黨的二十屆三中全會審議通過的《關(guān)于進一步全面深化改革推進中國式現(xiàn)代化的決定》中，明確將“工業(yè)母機”列為保障產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈安全穩(wěn)定的首要攻堅方向；國家科技重大專項“高檔數(shù)控機床與基礎(chǔ)制造裝備”（04專項）實施十余年來，已累計投入財政資金超500億元，創(chuàng)新采用“揭榜掛帥+賽馬機制”，推動高校院所、龍頭企業(yè)、專精特新中小企業(yè)組建37個聯(lián)合體協(xié)同攻關(guān)，顯著提升成果轉(zhuǎn)化效率。

更深遠的制度安排正在落地：國家層面正籌建工業(yè)母機國家實驗室，整合中科院沈陽自動化所、華中科大數(shù)字制造裝備與技術(shù)國家重點實驗室、上海交大智能制造研究院等頂尖力量，聚焦高精度運動控制、數(shù)字孿生建模、智能工藝優(yōu)化等前沿方向開展集中攻堅；地方政府同步優(yōu)化國資監(jiān)管模式，對存量機床企業(yè)實施“一企一策”重組升級，沈陽機床引入中國通用技術(shù)集團戰(zhàn)略投資后，完成管理架構(gòu)重構(gòu)與產(chǎn)線智能化改造，2025年一季度實現(xiàn)凈利潤2.1億元，訂單 backlog 達歷史峰值，復蘇勢頭強勁可期。

無論是傳承厚重的老牌勁旅，還是銳意進取的新生力量，均已將研發(fā)視為生存底線與競爭命脈，正逐項擊穿技術(shù)封鎖線。

江西佳時特數(shù)控技術(shù)有限公司從零起步，自主研發(fā)超精密數(shù)控系統(tǒng)，將高端立式加工中心重復定位精度由行業(yè)普遍的±10μm提升至±0.4μm，達到國際一線品牌同等水準，成功替代進口用于國產(chǎn)光刻機雙工件臺制造；江蘇多棱數(shù)控裝備研制的五軸聯(lián)動葉片銑削中心，已穩(wěn)定交付航天科技集團，用于長征系列火箭渦輪泵殼體一體化加工，表面粗糙度Ra≤0.2μm，振動抑制能力優(yōu)于同類進口設(shè)備；北京精雕科技集團推出的Nano-EDM納米級電火花雕刻系統(tǒng)，最小加工特征尺寸達0.1μm，精度穩(wěn)定性獲瑞士鐘表協(xié)會（FH）認證，成為全球極少數(shù)具備該等級微納制造能力的企業(yè)之一。

華中數(shù)控自主研發(fā)的“華中8型”高性能數(shù)控系統(tǒng)，歷經(jīng)七代迭代，平均無故障運行時間（MTBF）由初代500小時躍升至現(xiàn)行版本1600小時，目前已批量應(yīng)用于殲-15艦載機起落架鍛件加工產(chǎn)線，完全擺脫對西門子SINUMERIK、發(fā)那科FANUC系統(tǒng)的路徑依賴；濟南二機床集團自主研發(fā)的智能伺服沖壓生產(chǎn)線，搭載全自主數(shù)控系統(tǒng)與AI自適應(yīng)壓力調(diào)控模塊，成功打入福特汽車全球采購體系，合同特別約定“所有知識產(chǎn)權(quán)及技術(shù)主權(quán)歸屬中方所有”，開創(chuàng)中國高端裝備出海新模式。

與此同時，全產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同生態(tài)加速成型。過去長期存在的“主機強、部件弱”“研發(fā)熱、轉(zhuǎn)化冷”“制造硬、服務(wù)軟”等割裂現(xiàn)象正被系統(tǒng)性打破。

借鑒日本發(fā)那科“800家協(xié)作企業(yè)生態(tài)圈”經(jīng)驗，我國正加快構(gòu)建“核心功能部件—整機集成—工藝驗證—智能服務(wù)”四位一體的閉環(huán)體系：浙江寧波建成全國首個數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)業(yè)化基地，廣東東莞打造精密主軸產(chǎn)業(yè)集群，陜西西安集聚超百家企業(yè)共建航空發(fā)動機專用機床聯(lián)合體，服務(wù)網(wǎng)絡(luò)覆蓋全國所有重點工業(yè)園區(qū)。

人才培育機制同步升級，蘇州健雄職業(yè)技術(shù)學院與德國通快（TRUMPF）共建“中德智能制造學院”，實行“雙導師制+車間學徒制”，學生入學即入廠，操作設(shè)備均為價值超300萬元的五軸加工中心與激光熔覆裝備，近三年畢業(yè)生本地就業(yè)率達96.3%，有效緩解高端技工結(jié)構(gòu)性短缺難題。

今天的中國機床產(chǎn)業(yè)，不再是單點突破的孤勇者，而是政產(chǎn)學研用深度融合的命運共同體，每一個齒輪都在精準咬合，每一股力量都在同向發(fā)力。

結(jié)語：

歷史從不辜負堅韌者。中國機床業(yè)正站在新一輪技術(shù)革命與產(chǎn)業(yè)變革的交匯點上，既有頂層設(shè)計的強力托舉，也有微觀主體的執(zhí)著攻堅，更有全鏈條協(xié)同的生態(tài)支撐?？梢灶A見，不久的將來，不僅“十八羅漢”將煥發(fā)新時代生命力，一批具有全球資源配置力、標準定義權(quán)與生態(tài)主導力的世界級機床領(lǐng)軍企業(yè)必將崛起，讓“中國制造”的脊梁真正挺立于世界工業(yè)之巔，徹底終結(jié)被人“卡脖子”的被動局面！