來源：市場資訊

（來源：中國煉鐵網(wǎng)）

江海峰 劉聚云 馬亮 王志恩 張慎

（河北金鼎鋼鐵集團(tuán)）

摘 要 對(duì)金鼎鋼鐵1080m3高爐合理使用原燃料降本、提產(chǎn)進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：在中小高爐，合理搭配原燃料結(jié)構(gòu)，不僅能較大限度的降低原燃料成本，而且通過技改和操作參數(shù)的改善，也能實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)低耗，達(dá)到利用系數(shù)4.0t/（m3·d）的較好指標(biāo)。

關(guān)鍵詞 原燃料 合理搭配 降本 高產(chǎn)

1 前言

金鼎鋼鐵3#高爐爐容為1080m3，月度平均日產(chǎn)量4320t/d，利用系數(shù)4.0t/（m3·d）。風(fēng)口20個(gè)，2個(gè)鐵口，采用碳磚-陶瓷杯復(fù)合爐缸爐底結(jié)構(gòu)；高爐配套BPRT同軸機(jī)組，AV63-15鼓風(fēng)機(jī)，排氣壓力0.49Mpa，設(shè)計(jì)流量3600Nm3/min；采用HYWZ-1080（河北華遠(yuǎn)）無鐘爐頂，爐頂壓力設(shè)計(jì)≤0.25Mpa，料罐容積26.5m3，爐喉直徑φ6000mm；采用2臺(tái)315kw電機(jī)帶動(dòng)的卷揚(yáng)上料，料車容積9m3；3座卡魯金式熱風(fēng)爐，爐容蓄熱面積184m2/m3；煤氣除塵采用重力除塵器+旋風(fēng)除塵器+12個(gè)箱體的布袋除塵器+1個(gè)均壓放散煤氣回收箱體，實(shí)現(xiàn)了煤氣的最大化回收與凈化；冷卻系統(tǒng)采用軟水，并配備高壓和常壓柴油機(jī)泵各一臺(tái)。

高爐原料供應(yīng)由178m2燒結(jié)機(jī)和11.7m2豎爐提供，料場由12座直徑20米，高度20米的倉筒組成，有8個(gè)貯倉貯存焦炭，3個(gè)貯倉貯存燒結(jié)，1個(gè)貯倉貯存球團(tuán)等，每倉有效容積4500m3，可有效容納焦炭2萬噸，燒結(jié)礦1.5萬噸，球團(tuán)或塊礦1.9萬噸。

在市場沖擊下，降本成為主旋律。煉鐵通過合理搭配原料，適當(dāng)降低品位前提下大幅度降低原燃料成本，技改和優(yōu)化操作，提高燒結(jié)礦、球團(tuán)產(chǎn)量和質(zhì)量；燃料上通過增加高硫焦、二級(jí)水熄焦的搭配，以及煤比的提升，降低燃料成本。通過“124”操作模式[1]——即：“一低兩大四提高 (低硅冶煉，擴(kuò)大礦批、大角度，高風(fēng)壓、高頂壓、高富氧、高煤比)”，提高入爐風(fēng)量、氧量、煤量，達(dá)到高爐提產(chǎn)降本目的。高爐產(chǎn)量消耗等工藝指標(biāo)見表1。

2 原料質(zhì)量調(diào)控

2.1 燒結(jié)礦生產(chǎn)

2.1.1 燒結(jié)礦配料

燒結(jié)礦采用高品位、中品位、低品位搭配使用，優(yōu)化配料結(jié)構(gòu)：使用高品位南非PMC、秘魯粉代替巴粉，并減少高品位礦粉比例；使用金布巴粉、麥克粉代替PB粉，增加超特粉、阿特拉斯、FMG混合粉、印度粗粉等低品位礦粉用量。

2.1.2 提高料溫

將蒸汽通入泥漿池和一混、二混的配水中，提高水溫，料溫從25℃提高到68℃。煙氣燒結(jié)技術(shù)，將一部分煙氣引入燒結(jié)機(jī)臺(tái)車面，提高了參與燃燒的空氣溫度，提高垂直燃燒速度。

2.1.3 厚料層燒結(jié)

厚料層燒結(jié)是提高燒結(jié)礦強(qiáng)度，改善粒度組成，降低燃耗的重要手段。以前混合料水份基本維持在9%以上，料層最高680mm，固體燃耗達(dá)到了60kg/t，高爐槽下5-10mm粒度長期在30%左右。通過技改，混合料水份控制在7%-8%，＜3mm燃料破碎粒度由75%以上降低到70-75%，加密疏料器。燒結(jié)機(jī)圓輥兩端沿臺(tái)車欄板加裝擋料裝置，燒結(jié)機(jī)料層680mm提高到750mm，并逐步提高到800mm，槽下5-10mm粒度降低到≤28.3%，固體燃料降低到＜54.2kg/t。

2.1.4 穩(wěn)定雜料配比

雜料：是生產(chǎn)過程中的的回收料，如環(huán)境除塵灰、白灰爐除塵灰、污泥、鋼渣粉等。因?yàn)楹F量、硅、鈣、水份等差別很大，使用過程中對(duì)燒結(jié)礦TFe、R2造成波動(dòng)。制作混勻機(jī)，將水份大的煉鋼污泥與除塵灰等用鏟車按一定比例摻勻，中和水份后，裝入混勻機(jī)混勻，形成成份穩(wěn)定，粒度均勻的混勻料，搭配使用；儀表工配合崗位工每4小時(shí)跑盤，檢修校稱，提高上料準(zhǔn)確率，燒結(jié)礦的TFe、R等質(zhì)量穩(wěn)定率從85.78%提高到93.95%。燒結(jié)機(jī)產(chǎn)量、質(zhì)量指標(biāo)見表2。

2.2 球團(tuán)礦生產(chǎn)

2.2.1 球團(tuán)礦配料

豎爐主料是地方精粉，資源不足時(shí)，使用少量智利精粉，為降本，目前增加智利精粉配比13%。

2.2.2 豎爐技改提產(chǎn)

抬高冷風(fēng)口標(biāo)高、增大導(dǎo)風(fēng)墻風(fēng)口、增加噴火口數(shù)量、調(diào)整烘干床角度以擴(kuò)大烘干面積、改造造球圓盤等，通過兩次改造，球團(tuán)產(chǎn)量由1733t/d提高2027再到2236t/d，日產(chǎn)量提高了500t/d。

2.3塊礦使用

塊礦使用的是羅伊山塊礦代替一鋼塊礦。因水份和粉末較多，因此，在料場增加了滾篩篩分，篩分后，還按比例1：2摻入球團(tuán)礦中，一同入倉、一同篩分、一同計(jì)量、一同入爐，以減少粉末入爐。

3 高爐提產(chǎn)降耗

3.1 提高燒結(jié)礦和球團(tuán)比例

相比較爐料的性價(jià)比，燒結(jié)礦是最高的，因此提高燒結(jié)礦的比例，成為高爐的要?jiǎng)?wù)。在燒結(jié)機(jī)滿負(fù)荷生產(chǎn)前提下，所能生產(chǎn)出的燒結(jié)礦最大化使用，不僅僅取決于燒結(jié)礦的數(shù)量，更取決于燒結(jié)礦的質(zhì)量。在不限產(chǎn)的情況下，燒結(jié)礦的配比正常保持在74.6%.

其次，自產(chǎn)球團(tuán)礦性價(jià)比也高于塊礦，在正常生產(chǎn)中，塊礦的配比固定7%（實(shí)際消耗6.91%），其余用球團(tuán)礦。

3.2 優(yōu)化高爐燃料結(jié)構(gòu)

3.2.1 焦炭的搭配使用

為降低成本同時(shí)，保障料柱透氣性和長期穩(wěn)定順行，采用準(zhǔn)一級(jí)焦+干熄焦+二級(jí)焦+高硫焦模式，混合上倉、入爐。隨著高爐富氧量增加（8000m3/h提高到14000m3/h），高爐爐頂煤氣溫度不斷降低（經(jīng)常低于100℃，布袋壓差達(dá)到5-9kpa）。為了防止布袋結(jié)露、保障BPRT正常運(yùn)行，通過提高干熄焦比例10～15%提高到30～40%，水熄焦控制水份＜9%；存放于鋼板倉避免淋雨。高爐篩分的焦?。ǎ?0mm）入爐，焦粉送燒結(jié)使用。

3.2.2 煤粉的使用

3.2.2.1 燒結(jié)用燃料

無煙煤為主，焦粉為輔。燒結(jié)用煤為山西洗精煤，由于水份大（10-18%）、煤泥多，破碎困難，所以摻入約30%焦粉。

3.2.2.2 高爐噴吹用煤粉

高爐采用無煙煤搭配煙煤的方式，混合上煤、混合制粉、混合噴吹?；旌厦悍劭刂茡]發(fā)份為≤20%。見表3。通過試用不同廠家和產(chǎn)地的煤粉，尋求適合我廠安全性和性價(jià)比最高的燃料使用模式。

3.3 高爐提冶強(qiáng)操作

3.3.1 優(yōu)化風(fēng)機(jī)提風(fēng)量

高爐入爐品位降低，勢必影響高爐產(chǎn)能發(fā)揮，通過提高風(fēng)量提產(chǎn)是首選。利用檢修機(jī)會(huì)，將AV63-14風(fēng)機(jī)加裝一級(jí)動(dòng)、靜葉片，即改造成為AV63-15，在其他結(jié)構(gòu)不變的情況下，風(fēng)壓提高了30kpa，風(fēng)量提高了200m3/m。加固上密漏點(diǎn)后，爐頂壓力200kpa提高到230kpa；風(fēng)壓380kpa提高到410kpa，實(shí)現(xiàn)全風(fēng)冶煉。

3.3.2 增加富氧量

富氧是提產(chǎn)最快速的捷徑，提高富氧量，能達(dá)到提高冶強(qiáng)和理論燃燒溫度，提高煤氣利用率的目的。高爐富吸附氧7000m3/h，高壓氧7000m3/h，理論燃燒溫度2320℃，為提高煤比創(chuàng)造條件。富氧率的提升，導(dǎo)致噸鐵煤氣量的下降，爐頂溫度很難保障在>110℃，采取的直接有效的措施就是減少風(fēng)箱冷卻、降低發(fā)電量，提高燒結(jié)礦料溫35℃提高到69℃。

3.3.3 優(yōu)化上料制度

隨著高爐風(fēng)量氧量的增加，高爐冶煉強(qiáng)度升高，出現(xiàn)料速過快甚至氣流不穩(wěn)定現(xiàn)象。在上部裝料制度上，采用擴(kuò)大礦批（36t提高到44.6t）、大角度+拉大布料矩陣（O 29327(4)25(3)，C 30(2)28(2)26(2)24(2)20(2)調(diào)整為O 30(3)29(3)27(2)25(2)，C 31(2)29(2)27(2)25(2)23(2)18(2)）。本高爐溜槽長度為2800mm，測碰撞點(diǎn)，31°布料，料線2米就打到鋼磚。平坦型布料方式引導(dǎo)出平坦型氣流分布，加中心焦炭引導(dǎo)中心氣流強(qiáng)勁有力，邊緣氣流可見、受控，煤氣利用率提高2%，燃料比536kg/t降低到526kg/t(見表1)。

3.3.4 控制合理操作爐型

高爐內(nèi)型合理與否直接影響高爐冶煉過程，爐型設(shè)計(jì)合理是獲得良好技術(shù)指標(biāo)、保證高爐穩(wěn)定順性的基礎(chǔ)。設(shè)計(jì)爐型尺寸見表4。

北京科技大學(xué)鋼鐵冶金新技術(shù)國家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室最新研究表明，減小爐腹角可以抑制爐腹內(nèi)邊緣氣流發(fā)展，當(dāng)爐腹角從79°減小到74°時(shí)，其爐腹內(nèi)邊緣煤氣流速可以減小到1/2左右，對(duì)邊緣氣流影響主要集中在爐腹下2/3區(qū)域，其最大影響部位位于爐腹中部，建議大型高爐爐腹角控制在74°左右，此時(shí)邊緣氣流的抑制更有利于高爐的長壽和煤氣利用率的提高。當(dāng)然，爐腹角的減小需要提高精料水平，不能犧牲高爐順行條件[2]。常因環(huán)保限產(chǎn)而搭配落地?zé)Y(jié)礦，高爐爐腹角設(shè)計(jì)為75.5°。根據(jù)研究理論，增大等效爐腹角及增長風(fēng)口，可改善爐腹角設(shè)計(jì)較大造成邊緣氣流發(fā)展的缺陷。為活躍爐缸，穩(wěn)定渣皮形成，經(jīng)過摸索和不斷改進(jìn)，風(fēng)口小套采用下斜4°，長480mm，風(fēng)口面積0.2024m2。實(shí)踐證明：此送風(fēng)系統(tǒng)目前證明是適應(yīng)入爐品位較低、經(jīng)常搭配落地?zé)Y(jié)礦的原料條件。同時(shí)也證明：等效爐腹角影響程度更大，作用范圍更廣，而且隨著風(fēng)口的加長，最大邊緣氣流流速影響位置更靠近風(fēng)口部位，風(fēng)口常見損壞為風(fēng)口小套上沿。

3.3.5 控制合理熱制度和造渣制度

焦炭只有兩個(gè)倉，四種焦炭同時(shí)入爐，如果不均勻搭配，會(huì)導(dǎo)致爐溫大幅度波動(dòng)，甚至爐涼。因此[Si]控制住0.35%±0.05，爐渣R2=1.15-1.20，以保障鐵水質(zhì)量和爐況穩(wěn)定。在提產(chǎn)降本過程中，由于低品質(zhì)礦石的使用，爐渣中Al2O3升高到16-17%，為保障脫硫效率和爐渣流動(dòng)性，提高燒結(jié)礦的MgO=2.5-2.6%，控制爐渣中MgO/ Al2O3在0.6倍，二元堿度1.22±0.03倍，四元堿度1.05倍，[Si]=0.30%±0.05，鐵水物理熱＞1480℃，降低爐渣黏度，提高爐渣穩(wěn)定性和脫硫能力，確保一級(jí)品率（[S]≤0.03%）86%以上。

3.3.6 及時(shí)出凈渣鐵

品位的降低、渣量的增加、風(fēng)壓的提升、產(chǎn)量的升高，對(duì)爐前出凈渣鐵提出新的考驗(yàn)。能否最大限度提產(chǎn)降耗，取決于鐵口的工作狀態(tài)。采取的措施有：

（1）提高炮泥強(qiáng)度和可塑性；

（2）優(yōu)化配罐，縮短鐵間隔：從20.5分鐘縮短到15.2分鐘；

（3）穩(wěn)定鐵口深度≥2600mm，杜絕潮鐵口出鐵；

（4）設(shè)備包機(jī)到人，做好潤滑、點(diǎn)檢、維護(hù)。

3.3.7 凈料入爐

篩網(wǎng)是保障凈料入爐的關(guān)鍵，篩分速度控制是凈料入爐的核心。因?yàn)樵O(shè)計(jì)缺陷，沒有雜礦倉，燒結(jié)礦只有6個(gè)倉，為了確保篩凈粉末，將振動(dòng)篩從1640*2000改造成2000*2500的高效振動(dòng)篩，篩分速度由50kg/s以上調(diào)整為38kg/s以下，燒結(jié)礦中＜5mm占比＜3%，為加風(fēng)提產(chǎn)創(chuàng)造條件。

4 高爐提煤比操作

在燃料比不變的前提下，提高煤比是降本的有效措施。為了提高煤粉的置換率和噴吹量，進(jìn)行了四個(gè)方面的技改。

（1）混合噴吹，提高制粉能力和降低煤粉粒度。煙煤配比33%（見表3），為確保制粉系統(tǒng)安全運(yùn)行，含氧量＜6%目標(biāo)，在煙氣預(yù)熱前提下，采用氮?dú)饷芊獠⒓友b兩處含氧量在線監(jiān)測，并根據(jù)含氧量和煙氣溫度加入充氮?dú)膺B鎖裝置。改造之后，實(shí)現(xiàn)了制粉的安全保障，同時(shí)提高了制粉能力15.2%，-200網(wǎng)目從69%提高到72%。

（2）噴吹系統(tǒng)技改。改氮?dú)鈮嚎s噴吹為流化床噴吹；噴吹管道由直角全部改為弧線輸送，管道內(nèi)徑從φ100技改到φ125mm；爐臺(tái)的分配器管道內(nèi)徑從φ25技改到φ32mm，噴吹支管從φ23改造為φ35 mm，支管的直角也全部改為弧度輸送。受制于吹管尺寸，噴槍?duì)?0mm未作調(diào)整，噴吹壓力700kpa提高到780kpa，噴吹能力由25t/h提高到30t/h。

（3）大富氧噴吹。富氧率提高1%，煤粉燃燒率提高1.5%，風(fēng)口前理論燃燒溫度升高45-50℃，可允許提高噴煤比12-20kg/t，煤氣熱值提高3.4%。在燃燒學(xué)理論上，要有1.15以上的過剩系數(shù)[3]。公司制氧能力不足，最大富氧量只有7000m3/h。為提高煤粉燃燒速度，增加了一條吸附氧裝置，雖然純度只有80%，事實(shí)證明，吸附氧7000m3/h的使用，助推了煤比的提升和燃料比的穩(wěn)定。

（4）高風(fēng)溫的使用。熱風(fēng)爐配套3座卡魯金式熱風(fēng)爐，硅磚爐墻，13孔低蠕變高鋁磚，爐容蓄熱面積184㎡/m3。提高100℃風(fēng)溫，爐缸理論燃燒溫度升高60-80℃，允許多噴30-40kg/t煤粉。為提高風(fēng)溫、降低煤氣消耗，高爐采用自動(dòng)優(yōu)化燒爐系統(tǒng)，隨著富氧的提升，煤氣燃燒率提升，在外網(wǎng)煤氣壓力≥12kpa的保障下，全關(guān)混風(fēng)大閘， 風(fēng)溫從1195℃提高到1205℃。

經(jīng)過一系列設(shè)備改造和技術(shù)革新，高爐產(chǎn)量從2019年平均3.62提升到4.0t/m3.d，燃料比536kg/t降低到526kg/t的前提下，實(shí)現(xiàn)了煤比從135kg/t提高到145kg/t，再提高到155kg/t。

5 總結(jié)

面對(duì)國內(nèi)外鋼鐵市場行情嚴(yán)峻考驗(yàn)，對(duì)標(biāo)國內(nèi)中小型高爐，經(jīng)濟(jì)冶煉已經(jīng)成為大勢所趨。為保障企業(yè)生存空間，低品質(zhì)礦石使用，優(yōu)化燒結(jié)和球團(tuán)工藝參數(shù)，為高爐提供穩(wěn)定、合格的原料成為煉鐵頭等大事。高爐采用“124”操作模式——“一低兩大四提高 ”(低硅冶煉，擴(kuò)大礦批、大角度，高風(fēng)壓、高頂壓、高富氧、高煤比)，是提高產(chǎn)量、降低消耗和成本，實(shí)現(xiàn)高效、綠色發(fā)展的必然選擇。

（1）經(jīng)濟(jì)爐料的選擇必須先算后買，在自身的設(shè)備裝配能力的基礎(chǔ)上，不斷采取節(jié)能技改、熱能循環(huán)利用、工藝參數(shù)改善等措施，實(shí)現(xiàn)設(shè)備產(chǎn)能發(fā)揮最大化、質(zhì)量保障最大化、提產(chǎn)降本最大化。

（2）高爐提產(chǎn)是一項(xiàng)綜合管理水平的體現(xiàn)，不僅僅要設(shè)備滿足提產(chǎn)的條件和基礎(chǔ)，更需要對(duì)原燃料質(zhì)量水平、高爐五大操作制度、設(shè)備管理水平全面提升。

（3）燃料成本的降低，不僅要以保證高爐穩(wěn)定順行為前提，更要技改設(shè)備噴吹能力，在提高風(fēng)溫和富氧量的前提下，提高二級(jí)焦炭、高硫焦比例，盡量提高煤比。目前煤比還有一定空間，距離180kg/t以上的先進(jìn)水平有較大差距。

6 參考文獻(xiàn)

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