3D打印技術(shù)參考注意到，來自英國倫敦大學(xué)的一個研究團(tuán)隊(duì)，近日開發(fā)出一種新型的3D打印鋁合金材料，成分包括Al、Ni、Ce、Mn、Fe。與 AlSi10Mg等現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)材料不同，這種新材料不僅更易于打印，而且還具有更高的機(jī)械性能。

與相同打印工藝制備的AlSi10Mg合金相比，該新型合金的屈服強(qiáng)度提高了70%，抗拉強(qiáng)度提高了50%。同時，殘余應(yīng)力保持在32MPa以下的較低水平。

研究人員指出，高質(zhì)量打印部件的開發(fā)“必須從材料入手”，而不僅僅是工藝控制。

新型鋁合金的設(shè)計(jì)目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)低開裂敏感性和高熱穩(wěn)定性。鋁合金在高溫下強(qiáng)度下降通常是由于組成相溶解、析出相析出以及晶粒粗化所致。

為了克服這些影響，研究團(tuán)隊(duì)選擇了在鋁中擴(kuò)散性和溶解度較低的合金元素，即Ce、Fe、Mn和Ni。選擇Ce是因?yàn)樗梢酝ㄟ^形成共晶體來改善熔體流動性，并形成能夠抑制晶粒粗化的金屬間化合物。由于Fe是鋁中不可避免的雜質(zhì)，因此在合金中添加了少量Fe，含量為0.3wt%。Mn和Ni有潛力通過形成熱穩(wěn)定相來提高Al-RE體系的強(qiáng)度。

新設(shè)計(jì)的鋁合金在打印過程中，在僅2.8℃的極窄溫度范圍內(nèi)凝固，形成了極其精細(xì)的微觀結(jié)構(gòu)，晶粒內(nèi)部包含尺寸小于200納米的共晶晶格結(jié)構(gòu)，合金組織中發(fā)現(xiàn)五種金屬間相，這使得材料的性能得到了提升。

文章指出，AlSi10Mg的屈服強(qiáng)度約112±16MPa，極限抗拉強(qiáng)度約279±21MPa，而打印態(tài)的新型鋁合金屈服強(qiáng)度為191±26MPa，極限抗拉強(qiáng)度提高至421±17MPa，延伸率為15%，在沉積態(tài)下表現(xiàn)出優(yōu)異的強(qiáng)度與塑性平衡。

在打印引起的殘余應(yīng)力方面，該合金也表現(xiàn)優(yōu)異。激光能量沉積3D打印涉及快速冷卻和復(fù)雜的熱處理?xiàng)l件，這些因素對最終部件的性能影響很大。

先前的研究表明，激光定向能量沉積（DED）鋁合金的殘余應(yīng)力最高（110 MPa），約為其屈服強(qiáng)度的35%，而電弧定向能量沉積鋁合金的最大應(yīng)力（130 MPa）甚至可以達(dá)到其屈服強(qiáng)度。相比之下，本研究中鋁合金的殘余應(yīng)力估計(jì)值極低，小于32MPa，不到屈服強(qiáng)度的16%，這將降低其開裂敏感性和形狀變形。

殘余應(yīng)力主要來源于冷卻過程中的熱收縮以及周圍材料的機(jī)械約束。在定向能量沉積（DED）加工過程中，由于DED打印過程中較高的熱梯度和快速的溫度波動，局部加工應(yīng)力可達(dá)60MPa，超過最終殘余應(yīng)力。

新合金具有2.8°C的窄凝固范圍和僅0.028%的線性凝固收縮率，比Al6061低一個數(shù)量級。冷卻過程中熱收縮的顯著降低是導(dǎo)致合金殘余應(yīng)力低的主要原因。

雖然樣品尺寸也會影響殘余應(yīng)力，導(dǎo)致應(yīng)力水平較低，有報(bào)道稱采用類似成型尺寸的DED制備的鋁材卻表現(xiàn)出更高的殘余應(yīng)力值，這進(jìn)一步顯示出這一合金的優(yōu)勢。

Relativity Space采用鋁合金3D打印

這項(xiàng)研究的方法也十分出色。研究團(tuán)隊(duì)結(jié)合了同步輻射X射線分析和紅外成像技術(shù)，實(shí)時追蹤了打印過程中溫度變化、相形成和應(yīng)力累積情況。這項(xiàng)工作不僅為3D打印提供了一種新材料，也為未來如何專門針對增材制造工藝開發(fā)合金提供了一個范例。

該研究成果以“Mechanical and in situ thermal-related behavior during directed energy deposition additive manufacturing of a high-performance Al alloy”為題發(fā)表于《國際極端制造雜志》（International Journal of Extreme Manufacturing）。

注：本文由3D打印技術(shù)參考創(chuàng)作，未經(jīng)聯(lián)系授權(quán)，謝絕轉(zhuǎn)載。

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