12月15日，AI眼鏡頭部廠商，樂奇Rokid與制造商藍思科技首次舉辦小型開放日活動，行業(yè)內AI眼鏡制造產線迎來首次小面積對外開放，樂奇Rokid與藍思科技雙方核心團隊代表通過多個硬件研發(fā)與生產攻堅的真實案例，揭秘AI眼鏡行業(yè)頂尖品質背后對細節(jié)的執(zhí)著。從鼻托迭代到亮黑色工藝突破，從功耗優(yōu)化到斷差精度把控，每一個環(huán)節(jié)的打磨都彰顯了雙方共同鑄就行業(yè)燈塔的初心。

在產品細節(jié)打磨上，樂奇Rokid展現(xiàn)了對用戶體驗的極致追求?？此破胀ǖ谋峭胁考?，團隊歷經10余個版本迭代，最終采用鏤空設計提升佩戴舒適性。盡管鏤空結構會導致生產極易開裂、工藝難度指數(shù)級上升，但為了用戶體驗，樂奇Rokid仍投入大量資源優(yōu)化，還針對歐美與亞洲用戶臉型差異設計大小兩種型號。

在外觀選型上，相較于行業(yè)主流的啞光配色，樂奇Rokid堅持選用視覺更高級、辨識度更強、佩戴也更舒適的亮黑色，即便這意味著物料良率低、產線管控要求極高、成本大幅增加，也始終將產品質感、用戶體驗放在首位。

續(xù)航難題的破解則見證了樂奇Rokid與藍思科技的協(xié)同實力。針對AR眼鏡行業(yè)普遍關注的續(xù)航痛點，樂奇Rokid并非單純依賴大電池，而是從前端芯片選型、元器件集成的功耗把控，到產品設計的功耗優(yōu)化多維度發(fā)力。更關鍵的是，雙方合作導入全自動化測試流程，通過多場景功耗測試100%攔截不合格設備，確保每臺出廠產品的續(xù)航都達到行業(yè)頂尖水準。

作為制造商，藍思科技以嚴苛的制造工藝與技術攻堅，為產品品質筑牢根基。自雙方合作啟動以來，在雙方團隊的不懈努力下，產品良品率已提升至AI/AR智能眼鏡行業(yè)領先水平。

現(xiàn)場，樂奇Rokid眼鏡和藍思科技項目團隊分享了多個攻堅故事：

一：功耗：從細節(jié)找到突破口，合力制定新標準

在DVT階段的時候功耗測試出了一件怪事：同一臺樂奇眼鏡，多次測試下的功耗曲線結果不同，起初，樂奇 Rokid與藍思團隊各自排查己方環(huán)節(jié)，均未發(fā)現(xiàn)異常，但當兩邊流程與數(shù)據聯(lián)動測試時，問題卻驟然顯現(xiàn)。眼看生產交付節(jié)點臨近，雙方團隊一度面臨巨大壓力。

無奈之下，雙方團隊從頭至尾重新梳理整個測試工序、測試環(huán)境、設備、軟件，才發(fā)現(xiàn)問題藏在細節(jié)里，幾個看似不重要的變量，疊加出了混亂的結果。經過反復驗證和大量的數(shù)據對比，確定找到真因并能重現(xiàn)不良現(xiàn)象后，共同制定了對應標準，再次測試時，產品“心電圖”才整齊劃一。

雙方團隊得出結論，真正的問題往往藏在雙方視線的交界處，只有所有團隊多方位觀察、疊加多個變量反復測試，攜手討論、總結、互相汲取專業(yè)意見才能解決難題。

二：外觀：打破行業(yè)慣性，讓亮黑成為行業(yè)標桿

在外觀選型上，樂奇Rokid是業(yè)內首款采用高亮黑噴涂工藝的智能眼鏡。高亮黑噴涂工藝可以能帶來更高級的視覺質感、更強的產品辨識度，更能提升佩戴舒適度，精準匹配用戶對智能穿戴的核心訴求。

然而，高亮黑噴涂是行業(yè)制造痛點，會直接導致物料良率銳減、產線管控難度倍增，還會推高生產成本，這也是多數(shù)品牌普遍選擇保守啞光配色的重要原因。

但樂奇 Rokid 始終將產品質感與用戶體驗置于首位，并未因這些現(xiàn)實困難降低分標準。

為精準承接其嚴苛要求，藍思科技研發(fā)團隊全力攻堅，通過海量 DOE 試驗反復優(yōu)化工藝參數(shù)，甚至開發(fā)專用油漆，啟用遠高于手機行業(yè)標準的毫米級噴槍軌跡控制、微米級膜厚把控等頂尖噴涂技術，最終既實現(xiàn)了產品表面無顆粒、無流掛、無橘皮的鏡面高亮效果，又同步保障了優(yōu)異的耐磨防護性能，用硬核制造實力完美兌現(xiàn)了樂奇Rokid 的高標準產品承諾。

三：斷差：挑戰(zhàn)行業(yè)極限，佩戴無痕更舒適

針對超輕高彈高分子材料鏡腿易出現(xiàn)斷差的問題，雙方則通過反復組裝、測試與可靠性驗證，掌握材料特性和加工變異規(guī)律，精準控制面殼料尺寸，使斷差良率大幅提升至行業(yè)頂尖，因此樂奇Rokid眼鏡不會出現(xiàn)磨耳朵等問題。

最初面對樂奇Rokid極致嚴苛的單件尺寸管控要求，團隊一度認為難以交付，甚至以為樂奇Rokid團隊“標錯了數(shù)據。”原因是產品鏡腿長，殼體薄，材料吸水性強尺寸變異非常大，項目組在公差分析時發(fā)現(xiàn)目標尺寸要求遠超行業(yè)常規(guī)水平，一度抵觸這個極致嚴苛的要求?！?/p>

為此，藍思團隊召集工程研發(fā)、精密模廠、注塑廠、品保部等多個環(huán)節(jié)團隊成立攻堅小組，從塑膠粒子烘烤、注塑參數(shù)固定等基礎環(huán)節(jié)入手，5次抓取單件吸水尺寸變異數(shù)據，歷經10多次內殼外殼批量極限互配，重新設計模具縮水率并增加6處止位結構，最終滿足樂奇Rokid的嚴格標準。實現(xiàn)零件尺寸穩(wěn)定，解決整機裝配斷差、縫隙導致的刮手刮耳朵問題。

自雙方合作啟動以來，在雙方領導的高度重視與團隊的不懈努力下，產品良品率已提升至AI/AR智能眼鏡行業(yè)領先水平。活動現(xiàn)場，藍思科技董事長周群飛也接受了媒體訪談，就雙方合作初心、技術攻堅及行業(yè)未來等問題分享了觀點。