2025年即將過去，汽車行業(yè)的“搶收戰(zhàn)”進(jìn)入了白熱化階段。隨著購置稅優(yōu)惠、以舊換新補(bǔ)貼即將退坡，消費(fèi)者搶在優(yōu)惠時(shí)間點(diǎn)的購車熱情被徹底點(diǎn)燃。

在這股年末的消費(fèi)熱潮中，上汽集團(tuán)憑借深厚的產(chǎn)品積淀迎來了集中爆發(fā)：1-11月累計(jì)銷售410.8萬輛。其中，新能源車型銷量大漲38.8%。高端市場的智己LS6（參數(shù)丨圖片）、LS9，主流市場的尚界H5、全新MG4，無一不成為消費(fèi)者爭相鎖單的“爆款”。

面對(duì)如雪片般飛來的訂單，“保供保交付”成為當(dāng)下首要任務(wù)，作為上汽新能源車型電驅(qū)系統(tǒng)的核心供應(yīng)商，聯(lián)合電子首當(dāng)其沖。面對(duì)這場既要拼速度，又要保質(zhì)量的極限大考，聯(lián)合電子迅速開展了一場極限突圍。

用工藝創(chuàng)新?lián)Q取產(chǎn)能空間

市場的訂單，就是供應(yīng)鏈的軍令。在今年的上汽新能源車型矩陣中，聯(lián)合電子重點(diǎn)承接了智己L6、LS6、LS9，AUDI E5，以及MG海外車型的保供任務(wù)。

這份任務(wù)清單不僅量大，更是對(duì)技術(shù)跨度的考驗(yàn)：一邊要滿足800V高壓平臺(tái)、對(duì)電機(jī)效率有著近乎苛求的純電旗艦；另一邊還要適配受限于緊湊布局、對(duì)空間集成度要求極高的混動(dòng)車型。

這意味著聯(lián)合電子面臨的是一場前所未有的雙重極限挑戰(zhàn)：既要打破“產(chǎn)能不足”的天花板，又要攻克“技術(shù)改造”的工藝鴻溝。面對(duì)時(shí)間緊、任務(wù)重、品類雜的復(fù)雜局面，聯(lián)合電子依托現(xiàn)有資源，開啟了一場與時(shí)間賽跑的極限改造。

針對(duì)智己L6、LS6等800V純電車型的特殊需求，聯(lián)合電子創(chuàng)新開發(fā)了“短I-PIN”工藝和適配工裝，在兼容現(xiàn)有產(chǎn)線布局的基礎(chǔ)上，快速實(shí)現(xiàn)了高壓產(chǎn)品的兼容性生產(chǎn)。與此同時(shí)，面對(duì)混動(dòng)車型“螺螄殼里做道場”的空間限制，團(tuán)隊(duì)靈活發(fā)揮X-Pin技術(shù)優(yōu)勢，通過對(duì)繞組和磁鋼的差異化組合，在不改變產(chǎn)線大邏輯的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)不同扭矩和功率的極致適配。

這種邊生產(chǎn)、邊改造、邊爬坡的極限操作，是對(duì)聯(lián)合電子體系能力的一場極限考驗(yàn)。面對(duì)重壓，團(tuán)隊(duì)在短短兩個(gè)月內(nèi)，通過多線并行的快速設(shè)備升級(jí)和人員經(jīng)驗(yàn)橫展，成功突破產(chǎn)能瓶頸。月產(chǎn)能從2萬臺(tái)拉升至5萬臺(tái)，不僅同步滿足了集團(tuán)內(nèi)外客戶的供應(yīng)需求，也實(shí)現(xiàn)了從400V到800V、從純電到混動(dòng)的無縫兼容。在高速擴(kuò)產(chǎn)的轟鳴聲中，聯(lián)合電子用實(shí)打?qū)嵉臄?shù)據(jù)，交出了一份完美答卷。

人機(jī)協(xié)同，守住質(zhì)量紅線

產(chǎn)能的急速攀升，往往伴隨著質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)的增加。設(shè)備長期高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)、大量新員工補(bǔ)充進(jìn)線、原材料吞吐量成倍增加，任何一個(gè)環(huán)節(jié)的疏漏都有可能引發(fā)連鎖反應(yīng)。如何在全速奔跑的同時(shí)，確保質(zhì)量不失速？

面對(duì)潛在風(fēng)險(xiǎn)，聯(lián)合電子沒有盲目冒進(jìn)，而是始終秉持嚴(yán)苛的管控體系，將“全流程管控”滲透到生產(chǎn)的每一個(gè)毛細(xì)血管。

首先是“管好人”。針對(duì)新員工增多可能帶來的質(zhì)量波動(dòng)，工廠推行了嚴(yán)苛的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程（SOP）。從焊接溫度到注塑壓力，每一個(gè)工藝參數(shù)都有明確規(guī)范，員工在上崗前必須經(jīng)過嚴(yán)格的培訓(xùn)及考核。同時(shí)，全面配置Poka-Yoke（防錯(cuò)裝置），利用硬件邏輯強(qiáng)制規(guī)范操作，從物理層面杜絕人為失誤的可能性。

其次是“管好物”。為應(yīng)對(duì)設(shè)備高負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)的失穩(wěn)風(fēng)險(xiǎn)，團(tuán)隊(duì)引入SPC（過程統(tǒng)計(jì)控制）系統(tǒng)，結(jié)合TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）機(jī)制，即便生產(chǎn)任務(wù)再重，也確保關(guān)鍵設(shè)備檢驗(yàn)雷打不動(dòng)。同時(shí)，通過大數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)監(jiān)控與趨勢預(yù)警，工廠得以在設(shè)備出現(xiàn)故障征兆前介入干預(yù)，徹底消除了“帶病作業(yè)”的質(zhì)量隱患。

這套環(huán)環(huán)相扣的管控體系，確保了聯(lián)合電子在高速擴(kuò)產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)了穩(wěn)定的質(zhì)量表現(xiàn)，也讓交付到消費(fèi)者手中的每一輛車都擁有始終如一的卓越品質(zhì)。

重構(gòu)供應(yīng)鏈“朋友圈”

每一次保供戰(zhàn)役，拼的不僅是單兵作戰(zhàn)能力，更是供應(yīng)鏈的韌性與協(xié)同深度。

隨著訂單量激增，壓力迅速傳導(dǎo)，上游供應(yīng)商因?yàn)楫a(chǎn)量陡增，開始“吃不消”；與此同時(shí)，在全新的競爭態(tài)勢下，主機(jī)廠加快自研趨勢，對(duì)供應(yīng)模式也提出了新要求。面對(duì)這些新情況，聯(lián)合電子主動(dòng)打破企業(yè)間的界限，協(xié)同上下游一起想辦法。

向上，做供應(yīng)商的“技術(shù)后盾”。面對(duì)供應(yīng)瓶頸，聯(lián)合電子的研發(fā)、質(zhì)量、工藝和生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)直接駐扎進(jìn)供應(yīng)商工廠，幫助供應(yīng)商提升生產(chǎn)效率和質(zhì)量，甚至在關(guān)鍵的轉(zhuǎn)子軸原材料技術(shù)問題上，聯(lián)合電子也和客戶多次合作，幫助供應(yīng)商解決工藝難題。

向下，面對(duì)上汽集團(tuán)“全棧自研”與“降本增效”的雙重趨勢，聯(lián)合電子打破了傳統(tǒng)總成的供應(yīng)模式，轉(zhuǎn)而提供更靈活的配套服務(wù)。將定轉(zhuǎn)子、逆變磚等核心部件拆分開來，實(shí)現(xiàn)按需供應(yīng)。同時(shí)，聯(lián)合電子團(tuán)隊(duì)積極落實(shí)VAVE（價(jià)值工程）項(xiàng)目，在技術(shù)上做加法，在成本上做減法，真正做到了與主機(jī)廠同頻共振。

回望過去幾個(gè)月，聯(lián)合電子打贏了一場漂亮的保供“突圍戰(zhàn)”：從產(chǎn)能破局到品質(zhì)堅(jiān)守，再到供應(yīng)鏈協(xié)同，每一步都踩得扎實(shí)有力。不僅支撐了上汽的新品攻勢，更以可靠的品質(zhì)兌現(xiàn)了消費(fèi)者的信任。這也恰恰說明，在行業(yè)內(nèi)卷的當(dāng)下，比爆款產(chǎn)品更稀缺的是供應(yīng)鏈的確定性，而聯(lián)合電子正是上汽新能源汽車銷量逆勢增長背后可靠的“大后方”。