天天看新聞?wù)f咱們半導(dǎo)體材料突圍了，各種概念股也漲得熱火朝天，光刻膠國產(chǎn)化率據(jù)說大幅攀升，那咱們的芯片還會被別人卡脖子嗎？

這個問題問得極好。說實話，如果我們僅僅停留在那些宏大的數(shù)字和沾沾自喜的戰(zhàn)報里，很容易迷失方向。今天，咱們就借著《大咖談芯》這檔在行業(yè)內(nèi)極其硬核的播客欄目，結(jié)合幾位在半導(dǎo)體材料里摸爬滾打了十幾年的行業(yè)大咖——中國電子材料行業(yè)半導(dǎo)體材料分會秘書長林健、徐州博康董事長傅志偉、江蘇鑫華半導(dǎo)體總裁田新、華興激光總經(jīng)理羅帥的深度對談，外加我近期翻閱的國內(nèi)外產(chǎn)業(yè)資料，給大伙兒徹徹底底地交個底。

先拋出一個可能讓很多人后背發(fā)涼的真相：光刻膠的種類成百上千，把它們混在一口鍋里算出一個“整體國產(chǎn)化率”毫無實際意義。在決定大國科技命運(yùn)的先進(jìn)制程領(lǐng)域，真正像鋼刀一樣抵在我們咽喉上的，單單就是那八款極其特殊的光刻膠。

要想把光刻膠這事兒聊透，咱們必須先回望一段距離今天并不遙遠(yuǎn)的歷史。

2019年，日本和韓國之間爆發(fā)了一場震動全球科技圈的貿(mào)易摩擦。日本政府突然宣布，對出口韓國的三種核心半導(dǎo)體化學(xué)材料實施嚴(yán)格管控，其中最致命的一項，就是光刻膠。

當(dāng)時的韓國可是全球首屈一指的存儲芯片帝國，三星、SK海力士在全球市場呼風(fēng)喚雨。面對日本的突然發(fā)難，整個韓國半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)瞬間陷入停擺危機(jī)。韓國政府立刻砸出6萬億韓元（約合幾百億人民幣）的真金白銀，試圖扶持本土企業(yè)實現(xiàn)光刻膠的“去日化”。

結(jié)果如何呢？根據(jù)相關(guān)行業(yè)報告顯示，幾年時間過去了，韓國光刻膠對日本的依賴度依然居高不下。金錢可以買來最先進(jìn)的設(shè)備，可以挖來頂級的工程師，但唯獨(dú)買不來材料科學(xué)里最要命的東西——時間與試錯數(shù)據(jù)。

這件事給國內(nèi)半導(dǎo)體行業(yè)敲響了震耳欲聾的警鐘。中國有著全球最龐大的電子消費(fèi)市場，有著最完整的代工產(chǎn)業(yè)鏈，但如果我們往上游溯源，走進(jìn)那些極其細(xì)分的材料領(lǐng)域，就會發(fā)現(xiàn)咱們的根基依然需要拼命夯實。

正如秘書長林健在對談中梳理的那樣，半導(dǎo)體制造前道有七大類核心材料：硅襯底、電子特氣、掩膜版、光刻膠、光刻膠輔助材料、濕化學(xué)品、拋光材料。這其中，光刻膠猶如皇冠上的明珠。很多人在股市里看到帶有“光刻膠”三個字的公司就覺得是國貨之光，實際上，光刻膠分為PCB（印制電路板）光刻膠、面板光刻膠和半導(dǎo)體光刻膠。哪怕在半導(dǎo)體光刻膠內(nèi)部，也存在著天壤之別。

目前，咱們國內(nèi)用于6英寸晶圓的g線、i線光刻膠基本實現(xiàn)了自給自足。但是，到了8英寸、12英寸晶圓所需的高端產(chǎn)品，情況就變得極為嚴(yán)峻。林健秘書長給出的數(shù)據(jù)非常客觀：KrF（248納米）光刻膠的國產(chǎn)化率勉強(qiáng)能達(dá)到10%到20%；ArF（193納米）光刻膠的國產(chǎn)化率在5%到10%之間徘徊；至于用于7納米以下先進(jìn)制程的EUV（極紫外）光刻膠，因為咱們連EUV光刻機(jī)都受限，這部分材料的國產(chǎn)化率目前依然是零。

這就是血淋淋的現(xiàn)實，剝開虛高的整體數(shù)據(jù)，高端戰(zhàn)場的突圍依然處于深水區(qū)。

咱們現(xiàn)在很多中低端光刻膠確實能造了，但在高端領(lǐng)域，由于EUV設(shè)備的封鎖，國內(nèi)晶圓廠往往需要依靠多重曝光技術(shù)（比如把圖形拆分，經(jīng)過多次光刻和刻蝕）來在14納米甚至7納米的制程上實現(xiàn)突破。這種路線極大地挑戰(zhàn)了ArF光刻膠（尤其是浸沒式ArF光刻膠）的物理和化學(xué)極限。

傅志偉一針見血地指出，在14納米及以下（主要就是14納米和7納米）的制程節(jié)點(diǎn)上，由于很多工藝是通用的，整個產(chǎn)線真正高度依賴的光刻膠，滿打滿算總共就只有八種。

大家請注意，這八種光刻膠，目前的量產(chǎn)國產(chǎn)化率依舊為零。它們?nèi)荚趯嶒灳€上做嚴(yán)苛的驗證，連量產(chǎn)的門檻都還沒跨過去。好消息是，據(jù)業(yè)內(nèi)透露，這八款核心命門產(chǎn)品中，目前已有三款正在晶圓廠的生產(chǎn)線上進(jìn)行跑線驗證。但這絕非一朝一夕之功。

為什么這八款膠這么難搞？這就得深入光刻膠的微觀世界了。光刻膠本質(zhì)上是一種光敏感聚合物，包含單體、樹脂、光致產(chǎn)酸劑等。要想配制出高端的光刻膠，首先必須擁有極其純凈的“單體”。單體就像是搭建樂高積木的最基礎(chǔ)零件，它的純度直接決定了最終光刻膠的良率。

傅志偉透露，單體對雜質(zhì)潔凈度的要求，是成品光刻膠的10倍以上。金屬離子雜質(zhì)含量必須控制在1ppb（十億分之一）以下。這是什么概念？相當(dāng)于在一個奧運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)游泳池里，只能容忍一滴雜質(zhì)。在海外成熟的市場環(huán)境里，從單體提純、樹脂合成到最終的配膠，通常由五六家頂尖的跨國公司高度分工，彼此獨(dú)立，中間有著極深的技術(shù)護(hù)城河（Know-how）隔斷。

但在面對外部封鎖的大背景下，國內(nèi)企業(yè)想要破局，就必須練就“全能”的本事，把全產(chǎn)業(yè)鏈的Know-how硬生生全部打通。這背后付出的艱辛，遠(yuǎn)非旁人所能想象。

很多人可能會感到疑惑，咱們國家現(xiàn)在最不缺的就是資金和政策支持，千軍萬馬搞芯片，為什么這幾款光刻膠的驗證速度還是這么慢？

這里面藏著半導(dǎo)體材料行業(yè)最殘酷的鐵律：它是一門純粹的經(jīng)驗學(xué)科。

一條12英寸的晶圓產(chǎn)線上，每一片晶圓都價值連城，上面承載著客戶千萬級的訂單。光刻膠哪怕出現(xiàn)極其微小的不穩(wěn)定，整批晶圓就會瞬間報廢。在2019年地緣政治危機(jī)爆發(fā)之前，國內(nèi)的晶圓廠為了保證良率，對國產(chǎn)材料幾乎是敬而遠(yuǎn)之的。誰愿意拿自己上百億的生產(chǎn)線去給一家名不見經(jīng)傳的國產(chǎn)材料廠做實驗?zāi)兀?/p>

直到被別人死死卡住脖子，產(chǎn)業(yè)界才如夢初醒，真正開始敞開懷抱給國產(chǎn)光刻膠提供上機(jī)驗證的機(jī)會。但這僅僅是拿到了入場券。一款高端光刻膠從送樣到最終量產(chǎn)，至少需要三年甚至更長的漫長周期。這里面需要海量的數(shù)據(jù)積累，需要在使用過程中不斷試錯，根據(jù)反饋回來成千上萬個參數(shù)對配方進(jìn)行極其微小的微調(diào)。

單靠砸錢根本無濟(jì)于事，時間積淀才最關(guān)鍵。要想跨越這道鴻溝，本土材料企業(yè)必須拿出熬鷹般的耐心。

在這場看不見硝煙的突圍戰(zhàn)中，中國也有著一批像徐州博康這樣“死磕”底層的孤勇者。

早在2005年，傅志偉就開始帶領(lǐng)團(tuán)隊研發(fā)單體。整整熬了7年，到了2012年，他們憑借精湛的提純工藝，硬生生切入了國際光刻膠巨頭JSR（日本合成橡膠公司）的供應(yīng)鏈，成為其唯一非日本本土的單體供應(yīng)商。這一步棋下得極其隱忍且精妙。掌握了核心原料的話語權(quán)，就等于握住了高端光刻膠的鑰匙。

時至今日，博康已經(jīng)實現(xiàn)了“單體—樹脂、光酸—光刻膠”的全產(chǎn)業(yè)鏈覆蓋。在最新的業(yè)內(nèi)進(jìn)展中，傅志偉透露了一個極其振奮人心的細(xì)節(jié)：他們剛剛通過了一家全球最頭部光刻膠公司長達(dá)三年的驗廠，拿下的恰恰是一款用于前沿封裝領(lǐng)域的特殊光刻膠原料大單。

這個市場爆發(fā)得極快，訂單量從今年的300噸直接飆升到后年的2000噸。反觀國內(nèi)，這款針對全新封裝場景的高端膠，幾乎還沒有人觸碰。這屬于新興市場，絕非傳統(tǒng)的存量更迭。這說明什么？說明在某些細(xì)分的尖端原材料領(lǐng)域，中國企業(yè)不僅沒有被甩開，甚至已經(jīng)開始悄悄卡位，成為全球頂級巨頭背后不可或缺的力量。

當(dāng)然，光刻膠只是這場宏大半導(dǎo)體材料戰(zhàn)役的冰山一角。在那場長達(dá)三十分鐘的播客對談中，另外兩位企業(yè)家的視角同樣令人深思。

硅基材料依然是行業(yè)的定海神針。江蘇鑫華半導(dǎo)體的總裁田新表示，目前全球95%的芯片依然是基于硅材料制造的。他們生產(chǎn)的電子級多晶硅，純度達(dá)到了驚人的“十一級九”（99.9999999%），這代表著工業(yè)化量產(chǎn)物質(zhì)的純度天花板。

目前，國內(nèi)在成熟制程和小尺寸硅部件上用的硅材料，已經(jīng)完全解決了生存問題，市占率超過50%，品質(zhì)完全對標(biāo)國際巨頭。難題在于，國外的領(lǐng)頭羊（如德國瓦克）并沒有停下腳步，他們正在瘋狂研發(fā)匹配3納米及以下先進(jìn)制程的硅材料。中國企業(yè)過去十年是在“解決有無”，解決別人已經(jīng)有的東西；如今步入深水區(qū)，面對前所未見的新制程，我們必須和國際巨頭并駕齊驅(qū)地搞研發(fā)，這種壓力呈現(xiàn)出指數(shù)級的增長。

而在另一條賽道上，化合物半導(dǎo)體正借著人工智能的東風(fēng)強(qiáng)勢崛起。華興激光的總經(jīng)理羅帥提到，硅材料有著天然的物理局限（間接帶隙半導(dǎo)體），發(fā)光效率低，在光通信和高壓高頻器件上力不從心。

隨著AI大模型時代的爆發(fā)，算力狂飆帶來海量數(shù)據(jù)的傳輸需求，北美數(shù)據(jù)中心大量采購800G高速光模塊。這些光模塊里裝配的100G光芯片，大多需要使用磷化銦或砷化鎵等二代半導(dǎo)體外延片。在2024年以前，100G高速外延片的國產(chǎn)化率連1%都不到，基本被海外壟斷。但僅僅過去一年時間，國內(nèi)企業(yè)快速發(fā)力量產(chǎn)，雖然目前份額仍不足10%，且在技術(shù)迭代上落后海外大廠一年半左右，但考慮到中國擁有全球十大光模塊廠商中的七家，極其繁榮的下游生態(tài)必將反哺上游材料，這個領(lǐng)域的國產(chǎn)化狂飆已是弦上之箭。

其實，中國的半導(dǎo)體材料起步根本不晚。美國在1953年拉出第一根硅單晶，咱們中國科學(xué)院在1959年就成功跟進(jìn)；1965年，咱們更是成功拉出了第一根砷化鎵單晶，當(dāng)時的技術(shù)身段與世界頂尖水平幾乎是貼身肉搏。遺憾的是，隨后長達(dá)二三十年的歷史風(fēng)波，讓我們的產(chǎn)業(yè)斷了層，直接被海外甩開了幾代人的距離。

如今，我們在第三代半導(dǎo)體（碳化硅、氮化鎵）以及第四代半導(dǎo)體（氧化鎵、金剛石）上正在瘋狂追趕。比如我們的8英寸氧化鎵目前已經(jīng)超越了日本企業(yè)，位居全球第一；碳化硅的產(chǎn)能也已經(jīng)占據(jù)了全球半壁江山。

我們這代人，正在拼命填補(bǔ)那段失去的歲月。

半導(dǎo)體材料絕不是股市里炒作幾個漲停板就能大功告成的小游戲，它是重資產(chǎn)、長周期、極度考驗定力的“苦差事”。

面對那依然處于零國產(chǎn)化率的八款核心光刻膠，面對先進(jìn)制程里無數(shù)個隱形的絆腳石，我們無需盲目自大，更沒必要妄自菲薄。真正可怕的內(nèi)卷，是同質(zhì)化產(chǎn)品在低端市場里打殘酷的價格戰(zhàn)；而唯一能刺破這層內(nèi)卷壁壘的利器，就是死磕底層的原始創(chuàng)新。

正如行業(yè)大咖們所呼吁的那樣，無論是國家意志的聚焦，還是民間資本的注入，都請給這些在黑暗中摸索的材料企業(yè)多一點(diǎn)時間，多一份容錯的寬容，營造一個更加良性、耐心的營商環(huán)境。

大國博弈的牌桌上，從來沒有捷徑可走。我們既然選擇了科技自立這條最難的路，就必須用幾代人的實干，以實力鑄就材料的基石。待到那八款光刻膠真正走向量產(chǎn)、跨出實驗室的那一天，咱們再來開懷暢飲！