APQP的全寫是Advanced Product Quality Planning, 意思是先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃，是汽車廠商（OEM）規(guī)范其供應(yīng)商產(chǎn)品及過程開發(fā)的一個(gè)工具。

APQP的前身是福特汽車的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽車使用AQP流程來幫助供應(yīng)商提高產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量。由于效果不錯(cuò)，AQP的成功經(jīng)驗(yàn)隨即在美國其他OEM得到推廣使用。

我們知道在汽車行業(yè)，一家供應(yīng)商往往對(duì)應(yīng)多家主機(jī)廠，如果每家主機(jī)廠都搞一套自己的AQP，那么供應(yīng)商就會(huì)疲于應(yīng)對(duì)，導(dǎo)致混亂。為了規(guī)范行業(yè)要求，1994年美國三大汽車公司福特、通用、克萊斯勒共同發(fā)布了第一版APQP流程， 其后，2008年、2024年更新至APQP的第二、第三版并使用至今。

APQP五個(gè)主要階段

APQP是一種結(jié)構(gòu)化的產(chǎn)品及過程設(shè)計(jì)開發(fā)方法，內(nèi)容上包括５個(gè)在時(shí)間上有疊加的步驟，其核心目的是通過一系列工具或方法來降低產(chǎn)品及過程的風(fēng)險(xiǎn)，如下圖所示：

APQP 的前三個(gè)階段側(cè)重于計(jì)劃和預(yù)防（占80%），而后兩個(gè)階段側(cè)重于驗(yàn)證和證據(jù)（占20%）。這就是APQP的核心價(jià)值所在，重視預(yù)防，而非補(bǔ)救。

Step 1：Plan and Define 計(jì)劃和定義

從開發(fā)一款新車的角度來說，計(jì)劃階段主機(jī)廠要做的就是找到某個(gè)細(xì)分市場，定義好顧客的需要，并據(jù)此制定初步的商業(yè)計(jì)劃；此時(shí)產(chǎn)品尚處于概念階段。作為供應(yīng)商，此時(shí)則是要識(shí)別客戶（主機(jī)廠）的需求，如質(zhì)量、產(chǎn)能、項(xiàng)目時(shí)間等，并據(jù)此制定相應(yīng)項(xiàng)目計(jì)劃。

Step 2：Product Design and Development 產(chǎn)品設(shè)計(jì)及開發(fā)

此階段產(chǎn)品圖紙接近于最終狀態(tài)（數(shù)據(jù)凍結(jié)），產(chǎn)品的幾何尺寸、設(shè)計(jì)特征、公差等基本確定并通過正式的設(shè)計(jì)評(píng)審 Design review；并通過制造樣件 Prototype 來裝車驗(yàn)證設(shè)計(jì)意圖是否達(dá)到。此階段用到的工具包括：DFX（面向 X 的設(shè)計(jì)）、DFMEA（設(shè)計(jì) FMEA）、DVP&R（Design Verification Plan and Report）等。

Step 3：Process Design and Development 過程設(shè)計(jì)及開發(fā)

第三階段是設(shè)計(jì)制造過程，即確定通過什么樣的工藝、工裝、設(shè)備將產(chǎn)品制造出來并且滿足質(zhì)量、產(chǎn)能節(jié)拍等各項(xiàng)要求；此過程是指量產(chǎn)過程而非樣件制作過程。涉及工具：過程流程圖、PFMEA、控制計(jì)劃等。

Step 4：Product and Process Validation 產(chǎn)品及過程驗(yàn)證

簡單講前面兩個(gè)階段分別確定了圖紙和制造工藝，“萬事俱備只欠東風(fēng)”，那么下一步就是要試運(yùn)行一下，看是不是可以生產(chǎn)出滿足顧客要求的東西來———這其實(shí)就是 PPAP 認(rèn)可階段，往往我們要生產(chǎn)一個(gè)班次或者幾百套零件，以確是不是真的滿足了質(zhì)量和產(chǎn)能要求。涉及工具：統(tǒng)計(jì)過程控制 SPC、測量系統(tǒng)分析 MSA、過程能力分析 PP/PPK、PPAP 等。

Step 5：Feedback Assessment and Corrective Action 反饋評(píng)估及糾正

PPAP 一旦認(rèn)可，意味著零件可以批量供貨了，但由于剛剛進(jìn)入批量生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量以及節(jié)拍不可能一蹴而就，而是需要一個(gè)改進(jìn)提升的過程，這個(gè)過程一般需要 3－6 個(gè)月。涉及工具 SPC、8D 等。

APQP實(shí)施成功的關(guān)鍵

APQP 上述步驟中會(huì)用到各種工具，在 IATF 16949 中有“核心質(zhì)量工具”（Core quality tool）的說法，所謂核心質(zhì)量工具，就是指對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量起決定作用的工具，這包括 6個(gè)工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA、控制計(jì)劃（CP）。

APQP的以上五個(gè)步驟時(shí)間上并不是串聯(lián)的，而是相互有一定的重合，就最初一第一張圖所示。其實(shí)這就是我們說的“并行工程”，這種方法對(duì)縮短開發(fā)周期非常關(guān)鍵。

總結(jié) - APQP 的核心實(shí)施價(jià)值

1．資源聚焦
識(shí)別“關(guān)鍵的少數(shù)”問題，忽略“瑣碎的多數(shù)”，將資源集中在關(guān)鍵風(fēng)險(xiǎn)和關(guān)鍵事項(xiàng)上。

2．成本效率
通過早期預(yù)防實(shí)現(xiàn)最低成本，避免昂貴的后期返工，提高整體成本效率。

3．避免延誤
減少后期設(shè)計(jì)變更帶來的發(fā)布延遲，提升時(shí)間管理能力，確保項(xiàng)目按計(jì)劃推進(jìn)。

4．顧客滿意
實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)交付高質(zhì)量產(chǎn)品，提高顧客滿意度。

APQP 支持對(duì)持續(xù)改進(jìn)的永無止境的追求，是實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)化質(zhì)量管理和長期競爭力提升的重要方法。

APQP的核心工具多來自六西格瑪管理的工具，而APQP通常只適合汽車領(lǐng)域的工作結(jié)構(gòu)，并沒有太深入的工具運(yùn)用的解讀，也非作為通用的質(zhì)量改善的方法，所以，質(zhì)量工程師通常會(huì)透過學(xué)習(xí)六西格瑪去提升自己的技術(shù)水平，會(huì)更為有效。