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面對摩托車行業(yè)高端化、電動化、智能化和全球化的結構性變革，錢江摩托依托吉利技術與管理優(yōu)勢，斥資38億元打造東部智慧物流園區(qū)，通過重構全流程智慧物流體系，落地柔性制造模式，破解多品種、小批量生產難題，全面提升產能與品質，為傳統(tǒng)摩托制造企業(yè)智能化轉型提供可復制實踐樣本。

本刊記者 趙皎云

近年來，我國摩托車制造行業(yè)正經歷深刻的結構性變革，呈現(xiàn)出高端化、電動化、智能化和全球化的發(fā)展趨勢。在此背景下，浙江錢江摩托股份有限公司（以下簡稱“錢江摩托”）依托吉利汽車集團在智能物流領域積累的深厚技術基礎與先進管理經驗，全面推進其摩托車業(yè)務的智能制造轉型升級。而在這一過程中，吉利汽車集團制造工程（ME）中心物流規(guī)劃部扮演了至關重要的“賦能者”與“總設計師”角色。

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作為吉利汽車內部負責供應鏈物流頂層設計的核心部門，制造工程（ME）中心物流規(guī)劃部承擔著從初期策略設計、入場規(guī)劃、場內物流布局到線邊規(guī)劃的全鏈條前期物流規(guī)劃職能。面對錢江摩托東部智慧園區(qū)這一總投資達38億元、規(guī)劃年產能100萬輛的重大項目，該部門并非簡單復制吉利乘用車的物流模式，而是針對摩托車制造“零配件品類繁多（超40萬種）、單次需求量小、多品種混線生產”的獨特痛點，進行系統(tǒng)性重構。

錢江摩托東部智慧物流園區(qū)

正是基于這一高起點的頂層物流規(guī)劃，錢江摩托得以成功構建起一套深度融合數(shù)字孿生、智能排產與智慧物流的先進制造體系。近日，本刊記者實地探訪錢江摩托東部智慧物流園區(qū)，近距離觀摩這座“智慧工廠”如何通過全流程物流智能化重構，為多品種、小批量的柔性制造模式提供堅實支撐。

智能制造轉型勢在必行

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近年來，摩托車行業(yè)正經歷一場深刻的變革。隨著年輕消費群體的崛起，摩托車的屬性已從單一的代步工具向休閑娛樂玩具轉變，中大排量（＞250cc）市場迎來持續(xù)增長。行業(yè)統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2025年前10個月，國內中大排量摩托車內銷滲透率已攀升至11.1%的歷史新高。與此同時，經歷了早年“價格戰(zhàn)”導致在東南亞市場鎩羽而歸的陣痛后，中國摩托車行業(yè)開始集體反思，毅然摒棄低價策略，轉向“高端化”與“出?！钡碾p輪驅動，出口產品實現(xiàn)量價齊升，2025年出口額增速顯著跑贏出口量增速，彰顯出“中國智造”在全球價值鏈上的攀升之勢。

面對國內外市場需求和行業(yè)競爭格局的深刻變化，錢江摩托敏銳地意識到，單純依靠過往的規(guī)模優(yōu)勢已不足以構建未來的護城河。為了在愈發(fā)集中的行業(yè)格局中鞏固龍頭地位，并進一步滿足全球市場對高品質摩托車的需求，一場圍繞生產端的智造變革勢在必行。

在近年來的發(fā)展中，錢江摩托圍繞產品迭代與供應鏈協(xié)同持續(xù)發(fā)力，試圖在規(guī)模擴張與品質把控之間尋求新的平衡點。一方面，加速新車型的推出速度，以高密度、多排量的“車海戰(zhàn)術”搶占細分市場；另一方面，投資建設錢江東部智慧園區(qū)項目，打造智能化生產基地，全面提升供應鏈管理、精益制造以及備品備件保障等關鍵環(huán)節(jié)的服務能力，為公司向“精品化”戰(zhàn)略轉型升級提供有力支撐。

持續(xù)投入，全面推進智能制造導入

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隨著消費者對個性化、高性能摩托產品的需求日益增長，對生產端提出多品種混線生產、定制化配置支持及嚴苛質量控制等更高要求，推動工廠物流體系從粗放、低效、單一模式，向柔性化、智能化、協(xié)同化新型系統(tǒng)升級。

2022年錢江摩托啟動東部智慧園區(qū)項目建設，整個項目的規(guī)劃建設過程歷時三年，2025年10月正式竣工投產。園區(qū)占地面積795.98畝，總建筑面積112.9萬平方米，總投資達38億元，規(guī)劃年產能100萬輛。值得一提的是，該園區(qū)并非為單一車型所打造，而是著眼于錢江摩托未來十年多品牌、多排量、多元化產品形態(tài)的戰(zhàn)略需要，通過整合“研發(fā)—制造—交付”全鏈路，形成一體化運營閉環(huán)，推動生產模式從“大規(guī)模標準化”向“大規(guī)模個性化定制”轉型升級，實現(xiàn)“研發(fā)即響應、制造即交付”的目標。

圍繞這一目標，錢江摩托在總裝車間全面導入一套高度自動化、智能化的內部物流體系。據(jù)該項目物流規(guī)劃負責人、吉利汽車集團制造工程（ME）中心物流規(guī)劃部經理陳明程介紹，為應對小批量、多批次、快響應的生產需求，錢江摩托總裝車間引入多層穿梭車系統(tǒng)、AS/RS（自動化立體倉儲系統(tǒng)）、CTU、AMR（自主移動機器人）等多種自動化物流系統(tǒng)和設備，實現(xiàn)物料的精準配送與全流程可追溯，極大提升生產響應速度與資源利用效率。同時，倉儲管理系統(tǒng)（WMS）與制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）無縫集成，支撐起端到端的物料流與信息流協(xié)同。此外，通過實時數(shù)據(jù)采集與工藝參數(shù)監(jiān)控，工廠實現(xiàn)生產全流程的品質閉環(huán)管理，為多款式、多排量車型的柔性共線生產提供堅實保障。

構建全流程智慧物流體系

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走進錢江摩托東部智慧園區(qū)的總裝車間，各種自動化裝備有序作業(yè)。陳明程告訴記者，這里的物流體系是一套深度融合生產工藝、貫穿全業(yè)務流程的智慧物流中樞系統(tǒng)，從根本上破解多品種、小批量生產模式下的物流難題，并將這一能力從生產制造端延伸至售后備件服務端，實現(xiàn)全鏈路物流智能化閉環(huán)。

售后備件庫

多層穿梭車立體庫

據(jù)了解，錢江摩托生產過程中所涉及的零配件品類超過40萬種，其中大量為螺絲、墊片、傳感器、線束接頭等小型零部件，單個SKU的常規(guī)庫存數(shù)量往往少于10件。針對“零件種類繁雜、單次需求量小”的核心運作難點，園區(qū)物流規(guī)劃遵循“分類存儲、位盡其用”的原則：輪胎等大件物料存放于高位立體貨架庫，以實現(xiàn)高密度倉儲；而數(shù)以萬計的零散小件則納入多層穿梭車立體庫系統(tǒng)，通過標準化料箱與高速穿梭車的配合，實現(xiàn)“貨到人”的快速揀選作業(yè)。這一精細化的分區(qū)存儲設計，不僅顯著提升了倉儲空間利用率，也為后續(xù)物料的高效流轉奠定堅實基礎。

裝配所需的零部件以SPS的方式配送至總裝線邊

同時，通過WMS實現(xiàn)物料從入庫、分揀到裝配等全流程的管控，系統(tǒng)根據(jù)生產指令自動觸發(fā)作業(yè)，由AMR小車將裝配所需的零部件以SPS的方式配送至總裝線邊。目前，總裝車間共設置9條生產線，可支持鴻125、賽550ES、閃600 V4等不同平臺車型的全自動混線生產，換型時間壓縮至30分鐘以內。

成品區(qū)可實現(xiàn)從成品下線、自動入庫、智能存儲，到自動出庫的全流程無人化作業(yè)閉環(huán)。成品倉庫采用堆垛機立體庫與RGV（有軌穿梭車）協(xié)同作業(yè)：桁架機械手將線體上的成品車抓取后，通過RGV送至立體庫接貨站點，再由堆垛機自動完成入庫、庫內存取與出庫任務。該立體庫共有9條巷道，14000個托盤位，可存儲近3萬臺成品。

CTU智能小件料箱庫系統(tǒng)

此外，錢江摩托還將智能化物流能力延伸至售后備件的精細化管理。針對售后備件“品類繁多、單件需求小、周轉頻率高”的業(yè)務特點，在位于二樓的售后備件庫引入一套CTU智能小件料箱庫系統(tǒng)，采用標準化、可堆疊的塑料分格料箱，依據(jù)備件的尺寸規(guī)格、材質屬性及使用場景，在原有料箱的基礎上，設計了5分格、6分格乃至8分格的內部結構，以滿足多品種、小批量SKU的存儲需求，實現(xiàn)“一物一格、一格一碼”的標準化管理，顯著提升備件存儲的精準性與管理效率。同時，每個料箱均綁定電子標簽，與WMS系統(tǒng)實時聯(lián)動，實現(xiàn)“掃碼即見、定位即取、出庫即錄”的全流程數(shù)字化管理。系統(tǒng)配合搬運機器人與貨到人揀選工作站，徹底顛覆傳統(tǒng)“人找貨”模式。當維修訂單生成，系統(tǒng)自動規(guī)劃最優(yōu)路徑，AMR將所需料箱精準送達揀選工位，作業(yè)人員僅需按屏幕提示取件，無需進入庫區(qū)奔波。

實施成效與創(chuàng)新亮點

04

通過智能物流系統(tǒng)與柔性產線的深度融合，錢江摩托在換型效率、作業(yè)效能、空間利用等方面取得突破性成果，用可量化的數(shù)據(jù)詮釋了智能制造的核心價值。

1.柔性制造：分鐘級換型支撐敏捷響應

工廠搭載柔性摩擦輥線與智能工裝系統(tǒng)，實現(xiàn)不同平臺車型的全自動混線生產——從通勤踏板鴻125、鴻150RS，到高性能仿賽車賽550ES，再到V型四缸巡航車閃600 V4，均可同線制造。產線換型時間從傳統(tǒng)模式的數(shù)小時大幅壓縮至30分鐘以內，產線利用率因此提升40%以上，完美適配高頻次、小批量的敏捷制造需求。

總裝車間生產線

在發(fā)動機裝配環(huán)節(jié)，創(chuàng)新采用“模塊化預裝”工藝，缸體、缸蓋、電控單元等核心部件在專用工位完成預裝與預檢后，再以整機模塊形式接入總裝線。這一協(xié)同模式顯著減少了總裝節(jié)拍等待時間，使整體生產效率提升25%，同時將產品質量一致性穩(wěn)定在99.6%，為高端品牌出海奠定堅實的品質基礎。

2.作業(yè)模式：自動化與效率提升

在備件物流環(huán)節(jié)，CTU智能料箱庫系統(tǒng)的引入，徹底顛覆了傳統(tǒng)作業(yè)模式。通過“貨到人”揀選，單次揀選時間由平均8分鐘縮短至90秒以內，作業(yè)效率提升數(shù)倍；系統(tǒng)結合RFID與二維碼電子標簽，實現(xiàn)一物一格、精準定位，揀選準確率提升至99.98%。

3.空間利用：高密度存儲釋放倉儲潛能

通過在來料存儲、成品存儲和備件存儲環(huán)節(jié)引入不同的自動化倉儲系統(tǒng)，實現(xiàn)高密度存儲，使空間利用率較傳統(tǒng)平庫提升40%以上。這一方面有效釋放了生產作業(yè)空間，為產線物料的高效流轉提供支撐；另一方面通過優(yōu)化倉儲布局與作業(yè)路徑，直接推動生產節(jié)拍的穩(wěn)定運行及物流運營成本的降低。

戰(zhàn)略意義與行業(yè)價值

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回顧整個項目歷程，陳明程表示，錢江摩托東部智慧園區(qū)智慧物流體系的建設，是一次系統(tǒng)性重構。從最初的傳統(tǒng)管理模式，到如今建成融合WMS、MOM、數(shù)字孿生等先進系統(tǒng)的柔性智造底座，其背后不是簡單的“機器換人”，而是從管理認知、人才結構到生產模式的系統(tǒng)性重塑。這一跨越為眾多傳統(tǒng)制造企業(yè)向智能化轉型升級提供了寶貴的實踐樣本。

數(shù)字孿生系統(tǒng)

同時，依托數(shù)字化研發(fā)平臺與市場大數(shù)據(jù)洞察系統(tǒng)，錢江構建了“需求—設計—試制—量產”極速閉環(huán)。從市場反饋到新車型落地，周期縮短至6～8個月，遠快于行業(yè)平均的18個月。基于此，錢江摩托成功推出FLY150、鴻系列等爆款車型，年均推出3～4款高熱度新品，精準覆蓋通勤、通勤+娛樂、跨境摩旅、城市輕騎等多元場景。

在國際市場，馬來西亞等東南亞地區(qū)的經銷商與用戶已多次走進錢江東部智慧園區(qū)，實地見證中國智造的領先水平。可以預見，隨著智慧物流體系的持續(xù)優(yōu)化與產能的充分釋放，錢江摩托將以更加自信的姿態(tài)參與全球競爭，讓“中國制造”的品質在國際舞臺上贏得更廣泛的認可。

展望未來，隨著“用戶共創(chuàng)計劃”的深入推進和精品化戰(zhàn)略的持續(xù)落地，錢江摩托的智慧工廠將不僅是一個高效的生產基地，更將成為連接用戶、賦能品牌、驅動產業(yè)升級的創(chuàng)新引擎。

———— 物流技術與應用融媒 ————

編輯、排版：王茜

本文內容源自，有刪改。

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